一种铝合金铸造生产模具制造技术

本实用新型专利技术属于生产模具技术领域，尤其为一种铝合金铸造生产模具，包括下模，所述下模的上端设置有上模，所述下模的一侧设置有顶杆，所述顶杆的一端连接有顶块，所述顶块的下端设置有压板，所述压板的下端设置有连接件。本实用新型专利技术通过设置顶杆、顶块、压板、连接件、弹簧、顶板、活动件、活动槽、叶片、齿轮、齿条槽和刮水板，不仅能够实现对成型后的铝合金进行自动顶出效果，避免成型后的铝合金与下模贴合，防止卸料过程中导致铝合金边缘损坏的情况，提高了卸料效率，而且实现叶片对冷却箱内部的冷却水进行搅拌，提高了冷却箱的冷却效果，提高成型效率，同时避免内部出现冷却水排放不干净的情况，防止冷却箱锈蚀，提高了冷却箱的使用寿命。箱的使用寿命。箱的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种铝合金铸造生产模具


[0001]本技术涉及生产模具
，具体为一种铝合金铸造生产模具。

技术介绍

[0002]铸造模具是指为了获得合格零件的模型，普通手工造型，常用木模型，塑料模型，机械造型多用金属模型，预先用其他容易成型的材料做成零件的结构形状，然后再在砂型中放入模具，于是砂型中就形成了一个和零件结构尺寸一样的空腔，再在该空腔中浇注流动性液体，该液体冷却凝固之后就能形成和模具形状结构完全一样的零件，铸造模具是铸造工艺中重要的一环。
[0003]现有技术存在以下问题：
[0004]一般的模具在成型卸料时，往往采用人工进行卸料操作，易导致成型后的铝合金出现损坏的情况，且卸料效率慢，长期使用，模具使用的冷却箱冷却效果差且内部液体还会出现排放不充分的情况。

技术实现思路

[0005]针对现有技术的不足，本技术提供了一种铝合金铸造生产模具，解决了现今存在的模具卸料操作，易导致成型后的铝合金出现损坏的情况，卸料效率慢和冷却箱冷却效果差，内部液体还会出现排放不充分的问题。
[0006]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种铝合金铸造生产模具，包括下模，所述下模的上端设置有上模，所述下模的一侧设置有顶杆，所述顶杆的一端连接有顶块，所述顶块的下端设置有压板，所述压板的下端设置有连接件，所述连接件的下端设置有复位弹簧，所述连接件的上端设置有顶板，所述上模的上端设置有冷却箱，所述冷却箱的一侧设置有驱动电机，所述冷却箱的内部设置有转轴，所述转轴的表面连接有叶片，所述转轴的一端连接有齿轮，所述齿轮的下端设置有齿条槽，所述转轴的另一端设置有活动件，所述冷却箱的内部侧面设置有链条，所述链条的一端设置有与驱动电机相连接的主动轮，所述活动件的内部开设有活动槽。
[0007]作为本技术的一种优选技术方案，所述顶板的形状为“十”字形，所述连接件的数量为四个，所述连接件呈中心对称分布在顶板的下端。
[0008]作为本技术的一种优选技术方案，所述顶杆的数量为四个，所述顶杆呈中心对称分布在下模的外侧。
[0009]作为本技术的一种优选技术方案，所述齿条槽的内部尺寸与齿轮的直径尺寸相匹配，所述齿轮通过齿条槽与冷却箱滚动连接。
[0010]作为本技术的一种优选技术方案，所述叶片的数量为若干个，所述叶片均匀分布在转轴的外侧。
[0011]作为本技术的一种优选技术方案，所述链条的另一端设置有从动轮，所述主动轮通过链条与从动轮传动连接。
[0012]作为本技术的一种优选技术方案，所述活动件的上端开设有导向孔，所述导向孔的内部设置有导向杆，所述导向孔的内径尺寸与导向杆的直径尺寸相匹配，所述活动件通过导向孔与导向杆活动连接。
[0013]作为本技术的一种优选技术方案，所述活动槽的内部设置有与链条相连接的连接销，所述连接销的直径尺寸与活动槽的内部尺寸相匹配，所述活动件通过活动槽、连接销与链条活动连接。
[0014]作为本技术的一种优选技术方案，所述活动件的下端连接有刮水板，所述刮水板的长度尺寸与冷却箱的内部宽度尺寸相匹配。
[0015]作为本技术的一种优选技术方案，所述活动件的中心处连接有匚形座，所述转轴通过连接轴与匚形座活动连接。
[0016]与现有技术相比，本技术提供了一种铝合金铸造生产模具，具备以下有益效果：
[0017]1、该一种铝合金铸造生产模具通过设置顶杆、顶块、压板、连接件、弹簧和顶板，能够实现对成型后的铝合金进行自动顶出效果，避免成型后的铝合金与下模贴合，防止卸料过程中导致铝合金边缘损坏的情况，提高了卸料的效果，还能够提高成型铝合金的卸料效率。
[0018]2、该一种铝合金铸造生产模具通过设置链条、活动件、活动槽、转轴、叶片、齿轮、齿条槽和刮水板，不仅实现叶片对冷却箱内部的冷却水进行搅拌，提高了冷却箱的冷却效果，提高成型效率，而且使用结束后，能够对内部的水刮除，避免内部出现冷却水排放不干净的情况，防止冷却箱锈蚀，提高了冷却箱的使用寿命。
附图说明
[0019]图1为本技术生产模具结构示意图；
[0020]图2为水箱内部侧面结构示意图；
[0021]图3为下模结构示意图。
[0022]图中：1、下模；2、上模；3、顶杆；4、顶块；5、压板；6、连接件；7、复位弹簧；8、顶板；9、冷却箱；10、驱动电机；11、转轴；12、叶片；13、齿轮；14、齿条槽；15、活动件；16、链条；17、主动轮；18、从动轮；19、活动槽；20、刮水板；21、导向杆。
具体实施方式
[0023]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0024]请参阅图1
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3，本实施方案中：一种铝合金铸造生产模具，包括下模1，下模1的上端设置有上模2，下模1的一侧设置有顶杆3，顶杆3的一端连接有顶块4，顶块4的下端设置有压板5，压板5的下端设置有连接件6，连接件6的下端设置有复位弹簧7，连接件6的上端设置有顶板8，用于成型铝合金的自动顶出，上模2的上端设置有冷却箱9，冷却箱9的一侧设置有驱动电机10，冷却箱9的内部设置有转轴11，转轴11的表面连接有叶片12，用于冷却水的搅拌，
转轴11的一端连接有齿轮13，齿轮13的下端设置有齿条槽14，转轴11的另一端设置有活动件15，冷却箱9的内部侧面设置有链条16，链条16的一端设置有与驱动电机10相连接的主动轮17，活动件15的内部开设有活动槽19。
[0025]本实施例中，顶板8的形状为“十”字形，连接件6的数量为四个，连接件6呈中心对称分布在顶板8的下端，实现成型铝合金的自动顶出，便于卸料；顶杆3的数量为四个，顶杆3呈中心对称分布在下模1的外侧，结构设计合理；齿条槽14的内部尺寸与齿轮13的直径尺寸相匹配，齿轮13通过齿条槽14与冷却箱9滚动连接，实现转轴11的自转，达到冷却水的搅拌效果；叶片12的数量为若干个，叶片12均匀分布在转轴11的外侧，结构合理；链条16的另一端设置有从动轮18，主动轮17通过链条16与从动轮18传动连接，结构简单；活动件15的上端开设有导向孔，导向孔的内部设置有导向杆21，导向孔的内径尺寸与导向杆21的直径尺寸相匹配，活动件15通过导向孔与导向杆21活动连接，保证活动件15往复活动的平稳性；活动槽19的内部设置有与链条16相连接的连接销，连接销的直径尺寸与活动槽19的内部尺寸相匹配，活动件15通过活动槽19、连接销与链条16活动连接，实现活动件15的往复活动；活动件15的下端连接有刮水板20，刮水板20的长度尺寸与冷却箱9的内部宽度尺寸相匹配，实现对冷却箱9内部水的排出效果；活动件15的中心处连接有匚形座，转轴1本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝合金铸造生产模具，包括下模(1)，其特征在于：所述下模(1)的上端设置有上模(2)，所述下模(1)的一侧设置有顶杆(3)，所述顶杆(3)的一端连接有顶块(4)，所述顶块(4)的下端设置有压板(5)，所述压板(5)的下端设置有连接件(6)，所述连接件(6)的下端设置有复位弹簧(7)，所述连接件(6)的上端设置有顶板(8)，所述上模(2)的上端设置有冷却箱(9)，所述冷却箱(9)的一侧设置有驱动电机(10)，所述冷却箱(9)的内部设置有转轴(11)，所述转轴(11)的表面连接有叶片(12)，所述转轴(11)的一端连接有齿轮(13)，所述齿轮(13)的下端设置有齿条槽(14)，所述转轴(11)的另一端设置有活动件(15)，所述冷却箱(9)的内部侧面设置有链条(16)，所述链条(16)的一端设置有与驱动电机(10)相连接的主动轮(17)，所述活动件(15)的内部开设有活动槽(19)。2.根据权利要求1所述的一种铝合金铸造生产模具，其特征在于：所述顶板(8)的形状为“十”字形，所述连接件(6)的数量为四个，所述连接件(6)呈中心对称分布在顶板(8)的下端。3.根据权利要求1所述的一种铝合金铸造生产模具，其特征在于：所述顶杆(3)的数量为四个，所述顶杆(3)呈中心对称分布在下模(1)的外侧。4.根据权利要求1所述的一种铝合金铸造生产模具，其特征在于：所述齿条槽(14)的内部尺寸与齿轮(...

【专利技术属性】
技术研发人员：王勇，
申请(专利权)人：徐州市永晟冶金材料有限公司，
类型：新型
国别省市：