一种圆柱形胚料上料机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种圆柱形胚料上料机构，包括上料台和推动气缸，上料台的后侧设有机床，上料台的左侧设有上开口设置的储料箱，储料箱的底部左高右低设置，储料箱内靠右设有物料顶出结构，物料顶出结构包括位于储料箱下方的顶升气缸和位于储料箱内的顶块，顶块的顶部左高右低设置，上料台的顶部为中部向下凹的V型斜面；机床的前侧设有用于带动胚料转动的缸套动力传动组件，缸套动力传动组件的后侧设有从前向后依次设置的外部加工刀具、卸料组件和镗孔刀具，镗孔刀具位于缸套动力传动组件的正后方，外部加工刀具和卸料组件均位于缸套动力传动组件的侧后方。能够同时进行镗内孔、加工外圆、倒角、锪面和裁切，提高工作效率。提高工作效率。提高工作效率。

【技术实现步骤摘要】
一种圆柱形胚料上料机构


[0001]本技术涉及加工机床
，具体涉及一种圆柱形胚料上料机构。

技术介绍

[0002]缸套、泵轴等均是圆柱形的外表，在其胚料浇铸完成后需要进行多个加工工序。例如，缸套在生产过程中需要经过裁切、镗内孔、打磨外圆、倒角和锪面等加工工序。而泵轴也需要经过打磨外圆、加工螺纹等工序。由于圆柱形的胚料容易滚动，导致在上料过程中容易掉落或者产生位移，因此传统的传送带或自动化上料机构无法满足圆柱形胚料的上料需求。
[0003]公开号为CN 112027584B的专利文献公开了一种防掉落的自动化上料装置，适用于圆柱形胚料自动上料，但是由于其设置的定入料框、动入料框和推料板对胚料的长度和大小进行了限制，导致适用范围小。尤其是，对于工业生产过程中，常常会有不同尺寸、规格的工件需要生产，而该推料板顶部设有圆弧状的凹口，导致每次更换不同规格的胚料时，还需要更换为匹配的定入料框、动入料框和推料板，否则无法稳定上料，适用范围小，更换费时费力。

技术实现思路

[0004]本技术旨在解决现有技术中存在的技术问题，特别创新地提出了一种圆柱形胚料上料机构，能够稳定带动圆柱形的胚料进行上料，提高工作效率。
[0005]为了实现本技术的上述目的，本技术提供了一种圆柱形胚料上料机构，包括上料台，所述上料台的前侧设有推动气缸，所述推动气缸能够间歇推动圆柱形胚料向后移动，所述上料台的后侧设有机床，所述上料台的顶面为V型斜面，所述上料台的左侧设置有能将圆柱形胚料顶升到上料台上的上料机构；
[0006]所述上料机构包括位于上料台的左侧的上开口设置的储料箱，所述储料箱的箱底左高右低倾斜设置，所述储料箱内靠右设有物料顶出结构，所述物料顶出结构包括位于储料箱下方的顶升气缸和位于储料箱内的顶块，所述顶块的顶面为左高右低设置的斜面，通过所述顶块将圆柱形胚料沿着储料箱右侧内壁顶出，所述储料箱内竖向设有位于物料顶出结构左侧的隔板，并通过隔板将储料箱分割为储料区域和出料区域，所述隔板与储料箱底部之间留有小于钢套2倍直径的间隙，且上料台的最高处不高于出料区域的右侧壁的顶部。
[0007]上述方案中：所述顶块为左右间隔设置的两个，位于左侧的顶块的长度短于位于右侧的顶块的长度，且两顶块之间的间距大于钢套的直径，靠左侧设置的顶块的高度低于靠右侧设置的顶块，所述储料箱内固设有位于两顶块之间的衔接块，所述衔接块的顶面也为左高右低的斜面，且衔接块的左右两侧分别与两顶块相接触，所述衔接块高于靠右侧设置的顶块处于最低位置时的高度，靠右侧的顶块紧贴在储料箱的右侧内壁。
[0008]两个顶块各顶送一个胚料，将一段路程切割为两端路程，节省时间，形成预先顶出一个胚料后在衔接块上停留一段时间，可供工人预先检查，若有明显瑕疵则能将其剔除。
[0009]上述方案中：所述上料台顶面的中部凹设有用于容纳圆柱形胚料的定位凹槽，所述定位凹槽前后延伸，能够通过定位凹槽限制圆柱形胚料的移动范围，使其最终落在定位凹槽内。
[0010]上述方案中：所述推动气缸的伸出端设有前大后小的圆台状推头，所述推头后端的直径小于胚料的内径，所述推头前端的直径大于胚料的内径，小于容纳套管的内径，使得推头能够伸到容纳套管内继续推动胚料。
[0011]上述方案中：所述储料箱箱底的倾斜角度范围为3
°
～7
°
，避免由于倾斜角度过大而导致位于隔板右侧的胚料重叠在一起，保障位于隔板右侧的胚料只有一排。
[0012]上述方案中：所述隔板可拆卸连接在储料箱上，使得隔板底部与储料箱箱底的间隙可调，提高适用范围。
[0013]上述方案中：所述出料区域的侧壁低于储料区域的侧壁。出料区域的侧壁低于储料区域的侧壁，能够便于工作人员观察位于出料区域内的胚料是否有明显的瑕疵，以尽早将其剔除，提高加工效率，同时降低侧壁高度，也能减少物料顶出结构顶出路程，提高顶出效率，对应的，上料台的最高处应与出料区域的右侧壁的顶部齐平。
[0014]综上所述，由于采用了上述技术方案，本技术的有益效果是：能够借助圆柱形胚料外表易滚动的特性，将储料箱的底部倾斜设置，能够使得胚料能够向最低处聚集。而设置的隔板则保障在隔板右侧的储料箱内仅有一层胚料，从而保障物料顶出结构在每次仅顶升一个胚料。设置的上料台和物料顶出结构，能够将物料有序的带动至指定位置，并且上料台的顶面为V型的斜面，即中部凹陷，能够保障圆柱形胚料稳定停留在上料台上，再通过推动气缸推动至加工设备处，一个一个的送料进行加工。自动上料，提高自动化程度，节省工人工作量，减少人力投入成本。
附图说明
[0015]本技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
[0016]图1是本技术的立体图；
[0017]图2是图1的俯视图；
[0018]图3是图2中A
‑
A处的剖视图。
具体实施方式
[0019]下面详细描述本技术的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
[0020]如图1～图3所示，一种圆柱形胚料上料机构，包括上料台1，上料台1的前侧设有推动气缸1a。上料台1的左侧设有上开口设置的储料箱2，储料箱2的底部左高右低设置，储料箱2内靠右设有物料顶出结构3。物料顶出结构3包括位于储料箱2下方的顶升气缸3b和位于储料箱2内的顶块3a，顶块3a的顶部左高右低设置，通过顶块3a将圆柱形胚料沿着储料箱2右内侧壁顶出。最好是，储料箱2内竖向设有位于物料顶出机构物料顶出结构3左侧的隔板2a，并通过隔板2a将储料箱2分割为储料区域和出料区域。隔板2a与储料箱2底部之间留有
小于钢套2倍直径的间隙，设置的隔板2a能够保障靠左设置的顶块每次仅能顶送一个胚料，而通过隔板2a将多的胚料分割在储料箱2左部的储料区域中。出料区域的侧壁低于储料区域的侧壁，能够便于工作人员观察位于出料区域内的胚料是否有明显的瑕疵，以尽早将其剔除，提高加工效率，同时降低侧壁高度，也能减少物料顶出机构物料顶出结构3顶出路程，提高顶出效率，对应的，上料台1的最高处应与出料区域的右侧壁的顶部齐平。
[0021]上料台1的顶部为中部向下凹的V型斜面，则圆柱形胚料能够自动停留在上料台1的V型凹陷内。
[0022]最好是，顶块3a为左右间隔设置的两个，位于左侧的顶块3a的长度短于位于右侧的顶块3a的长度，且两顶块3a之间的间距大于钢套的直径。靠左侧设置的顶块3a的高度低于靠右侧设置的顶块3a。储料箱2内固设有位于两顶块3a之间的衔接块2b，衔接块2b的顶面也为左高右低的斜面，且衔接块2b的左右两侧分别与两顶块3a相接触。衔接块2b高于靠右侧设置的顶块3a处于最低位置时的高度。能够通过两个顶块3a和衔接块2b，两个顶块3a本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种圆柱形胚料上料机构，其特征在于：包括上料台(1)，所述上料台(1)的前侧设有推动气缸(1a)，所述上料台(1)的顶面为V型斜面，所述上料台(1)的左侧设置有能将圆柱形胚料顶升到上料台上的上料机构；所述上料机构包括位于上料台(1)的左侧的上开口设置的储料箱(2)，所述储料箱(2)的箱底左高右低倾斜设置，所述储料箱(2)内靠右设有物料顶出结构(3)，所述物料顶出结构(3)包括位于储料箱(2)下方的顶升气缸(3b)和位于储料箱(2)内的顶块(3a)，所述顶块(3a)的顶面为左高右低设置的斜面，通过所述顶块(3a)将圆柱形胚料沿着储料箱(2)右侧内壁顶出，所述储料箱(2)内竖向设有位于物料顶出结构(3)左侧的隔板(2a)，并通过隔板(2a)将储料箱(2)分割为储料区域和出料区域，所述隔板(2a)与储料箱(2)底部之间留有小于钢套2倍直径的间隙，且上料台(1)的最高处不高于出料区域的右侧壁的顶部。2.根据权利要求1所述的一种圆柱形胚料上料机构，其特征在于：所述顶块(3a)为左右间隔设置的两个，位于左侧的顶块(3a)的长度短于位于右侧的顶块(3a)的长度，且两顶块(3a)之间的间距大于钢套的直径，靠左侧设置的顶块(3a)的高度低于靠右侧设置的顶块(3a)，所述储料箱(2)内固设有位于两顶块(3a)之间...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡清洪，
申请(专利权)人：重庆铸辉数控设备有限公司，
类型：新型
国别省市：