一种减少漏钢报警系统误报警切割坯的方法技术方案

本发明专利技术涉及一种减少漏钢报警系统误报警切割坯的方法，属于冶金行业连铸方法技术领域。本发明专利技术的技术方案是：根据报警热电偶点位确定铸坯粘结点在结晶器中的位置，根据铸坯粘结点的位置和其相对结晶器下口的距离动态地设置连铸机降速过程的拉速变化曲线，根据热电偶温度曲线的变化情况判断粘结点的愈合情况并相对应的恢复连铸机拉速。本发明专利技术的有益效果是：能够动态、柔性的控制结晶器专家系统报警后连铸机的拉速变化，显著减少因结晶器专家系统误报警后拉速剧烈变化造成的铸坯重接及切割废坯，并提高生产效率。并提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种减少漏钢报警系统误报警切割坯的方法


[0001]本专利技术涉及一种减少漏钢报警系统误报警切割坯的方法，属于冶金行业连铸方法


技术介绍

[0002]结晶器被喻为连铸机的“心脏”，对于高温钢液凝固形成坯壳有着至关重要的作用，为连铸机连续生产提供了有力保证。现有结晶器专家系统大多采用通过在结晶器铜板上安装的多排热电偶，实时监控结晶器铜板各点温度，再通过温度变化来判断钢水与结晶器铜板之间的接触状态，即整块铜板与钢水是否存在粘连、铜板局部是否温度异常，并进行漏钢预报等。
[0003]现有结晶器专家系统粘结报警后的做法一般为，报警后直接将拉速由正常工作拉速降低至很低的拉速并保持一段时间，使铸坯粘结得以愈合。然而结晶器专家系统面对复杂多变的现场生产条件，不可避免的存在误报警的现象。每次误报警紧急降速造成了降速前后的铸坯凝固收缩程度产生巨大差异，在报警时的铸坯位置产生了重接的缺陷，该处铸坯需要切除作为废坯处理，产生了较大的成本浪费。

技术实现思路

[0004]本专利技术目的是提供一种减少漏钢报警系统误报警切割坯的方法，根据报警热电偶点位确定铸坯粘结点在结晶器中的位置，根据铸坯粘结点的位置和其相对结晶器下口的距离动态地设置连铸机降速过程的拉速变化曲线，根据热电偶温度曲线的变化情况判断粘结点的愈合情况并相对应的恢复连铸机拉速，能够动态、柔性的控制结晶器专家系统报警后连铸机的拉速变化，显著减少因结晶器专家系统误报警后拉速剧烈变化造成的铸坯重接及切割废坯，并提高生产效率，有效地解决了
技术介绍
中存在的上述问题。
[0005]本专利技术的技术方案是：一种减少漏钢报警系统误报警切割坯的方法，包含以下步骤：
[0006]S1、在结晶器专家系统发出铸坯粘结报警信号时，根据发出报警信号的热电偶标记，获得报警时粘结点距离结晶器下口的距离；
[0007]S2、计算连铸机拉速降低的速率；
[0008]S3、按照连铸机拉速降低的速率将连铸机拉速由工作拉速降低至目标拉速；
[0009]S4、判定结晶器专家系统报警信号为真粘结报警还是误报警，根据报警信号类型，以不同的速率提高拉速至工作拉速；
[0010]S5、报警信号为误报警的，生产的连铸坯均为合格坯，不切割废坯；在S3步骤过程中铸坯粘结愈合的，根据发生铸坯粘结的实际范围进行废坯切割；在S3步骤过程中铸坯粘结未愈合的，将铸坯重接位置的铸坯进行切割甩废。
[0011]所述步骤S1中，粘结点距离结晶器下口的距离为报警热电偶距离结晶器下口的距离，每个热电偶距结晶器下口的距离为提前测量得到并存储于计算机中。
[0012]所述步骤S2中，连铸机拉速降低的速率计算公式为，
[0013]a＝(V
02
‑
V
目标2
)/(2S
‑
0.4)，
[0014]其中a为连铸机拉速降低的速率，单位为m/min2；V0为报警前的正常工作拉速，单位为m/min；V
目标
为报警后促进粘结愈合的目标拉速，单位为m/min；S为报警时粘结点距离结晶器下口的距离S，单位为m；
[0015]V
目标
根据所生产的钢种进行设置，钢种为高碳钢及包晶钢时，V
目标
为0.6m/min，钢种为中碳钢时，V
目标
为0.5m/min，钢种为低碳钢时，V
目标
为0.4m/min。
[0016]所述步骤S3中，连铸机拉速由工作拉速降低至目标拉速后，在目标拉速上保持10s。
[0017]所述步骤S4中，当报警信号为误报警时，以0.3m/min2的速率提高拉速至工作拉速。当报警信号为真粘结报警时，判断在拉速降低及保持过程中铸坯粘结是否愈合。铸坯粘结已经愈合的，拉速不变并保持1min后，以0.1m/min2的速率提高拉速至工作拉速。铸坯粘结仍未愈合的，直接降低拉速至0.2m/min并保持2min后，以0.1m/min2的速率提高拉速至工作拉速。
[0018]所述步骤S4中，判断结晶器专家系统报警信号为真粘结报警还是误报警的依据为，结晶器专家系统在发出粘结报警信号后，在S3步骤的拉速降低及保持过程中，有新的热电偶触发报警，且新热电偶报警与初始粘结报警之间的时间间隔T满足如下关系：(S
X
/8V0+S
Y
/0.9V0)＜T＜(S
X
/2V0+S
Y
/0.6V0)，其中T为新热电偶报警与初始粘结报警之间的时间间隔，单位为min；V0为报警前的正常工作拉速，单位为m/min；S
X
为新报警热电偶与初始报警热电偶之间的横向距离，单位为m；S
Y
为新报警热电偶与初始报警热电偶之间的纵向距离，单位为m。
[0019]所述步骤S4中，判断铸坯粘结是否愈合的方法为，初始报警热电偶的温度发生连续上升，且温度上升幅度达到5℃。
[0020]所述步骤S5中，发生铸坯粘结的实际范围为，结晶器专家系统初始报警时刻铸坯行走至初始报警热电偶处的位置与铸坯粘结愈合时刻铸坯行走至初始报警热电偶处的位置之间的范围；铸坯粘结愈合时刻为初始报警热电偶的温度开始发生连续上升的时刻。
[0021]所述步骤S5中，铸坯粘结未愈合的，对降低拉速至0.2m/min时的铸坯重接位置前后各1m范围内的铸坯进行切割甩废。
[0022]本专利技术的有益效果是：根据报警热电偶点位确定铸坯粘结点在结晶器中的位置，根据铸坯粘结点的位置和其相对结晶器下口的距离动态地设置连铸机降速过程的拉速变化曲线，根据热电偶温度曲线的变化情况判断粘结点的愈合情况并相对应的恢复连铸机拉速，能够动态、柔性的控制结晶器专家系统报警后连铸机的拉速变化，显著减少因结晶器专家系统误报警后拉速剧烈变化造成的铸坯重接及切割废坯，并提高生产效率。
具体实施方式
[0023]为了使专利技术实施案例的目的、技术方案和优点更加清楚，以下对本专利技术实施案例中的技术方案进行清晰的、完整的描述，显然，所表述的实施案例是本专利技术一小部分实施案例，而不是全部的实施案例，基于本专利技术中的实施案例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施案例，都属于本专利技术保护范围。
[0024]一种减少漏钢报警系统误报警切割坯的方法，包含以下步骤：
[0025]S1、在结晶器专家系统发出铸坯粘结报警信号时，根据发出报警信号的热电偶标记，获得报警时粘结点距离结晶器下口的距离；
[0026]S2、计算连铸机拉速降低的速率；
[0027]S3、按照连铸机拉速降低的速率将连铸机拉速由工作拉速降低至目标拉速；
[0028]S4、判定结晶器专家系统报警信号为真粘结报警还是误报警，根据报警信号类型，以不同的速率提高拉速至工作拉速；
[0029]S5、报警信号为误报警的，生产的连铸坯均为合格坯，不切割废坯；在S3步骤过程中铸坯粘结愈合的，根据发生铸坯粘结的实际范围进本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种减少漏钢报警系统误报警切割坯的方法，其特征在于包含以下步骤：S1、在结晶器专家系统发出铸坯粘结报警信号时，根据发出报警信号的热电偶标记，获得报警时粘结点距离结晶器下口的距离；S2、计算连铸机拉速降低的速率；S3、按照连铸机拉速降低的速率将连铸机拉速由工作拉速降低至目标拉速；S4、判定结晶器专家系统报警信号为真粘结报警还是误报警，根据报警信号类型，以不同的速率提高拉速至工作拉速；S5、报警信号为误报警的，生产的连铸坯均为合格坯，不切割废坯；在S3步骤过程中铸坯粘结愈合的，根据发生铸坯粘结的实际范围进行废坯切割；在S3步骤过程中铸坯粘结未愈合的，将铸坯重接位置的铸坯进行切割甩废。2.根据权利要求1所述的一种减少漏钢报警系统误报警切割坯的方法，其特征在于：所述步骤S1中，粘结点距离结晶器下口的距离为报警热电偶距离结晶器下口的距离，每个热电偶距结晶器下口的距离为提前测量得到并存储于计算机中。3.根据权利要求1所述的一种减少漏钢报警系统误报警切割坯的方法，其特征在于：所述步骤S2中，连铸机拉速降低的速率计算公式为，a＝(V
02
‑
V
目标2
)(2S
‑
0.4)，其中a为连铸机拉速降低的速率，单位为m/min2；V0为报警前的正常工作拉速，单位为m/min；V
目标
为报警后促进粘结愈合的目标拉速，单位为m/min；S为报警时粘结点距离结晶器下口的距离S，单位为m；V
目标
根据所生产的钢种进行设置，钢种为高碳钢及包晶钢时，V
目标
为0.6m/min，钢种为中碳钢时，V
目标
为0.5m/min，钢种为低碳钢时，V
目标
为0.4m/min。4.根据权利要求1所述的一种减少漏钢报警系统误报警切割坯的方法，其特征在于：所述步骤S3中，连铸机拉速由工作拉速降低至目标拉速后，在目标拉速上保持10s。5.根据权利要求1所述的一种减少漏钢报警系统误报警切割坯的方法，其特征在于：所述步骤S4中...

【专利技术属性】
技术研发人员：高宇，张彩东，么洪勇，范宏图，曹金帅，马其云，田志强，李杰，王学魁，张瑞忠，
申请(专利权)人：河钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：