一种凸轮轴的自动化物理检测下料系统技术方案

本发明专利技术公开一种凸轮轴的自动化物理检测下料系统，包括支架、用于移动经过物理检测的凸轮轴的传送装置和将凸轮轴逐一收集的自重牵引收集装置；自重牵引收集装置包括承接组件、等间距设有收纳槽的收纳件、定位支撑组件和牵引组件；凸轮轴从传送带下料位置移动至承接组件的导向杆时，此处一挡板与该下落的凸轮轴接触，凸轮轴沿着承接组件滑向收纳件过程拉动牵拉绳从而拉动收纳件向着承接组件的下料方向移动；本发明专利技术有效实现自动下料，并且在下料过程中方便凸轮轴的检测节奏，利于提高凸轮轴的加工精度。轴的加工精度。轴的加工精度。

【技术实现步骤摘要】
一种凸轮轴的自动化物理检测下料系统


[0001]本专利技术涉及凸轮轴生产
，特别是涉及一种凸轮轴的自动化物理检测下料系统。

技术介绍

[0002]凸轮轴是活塞发动机里控制气门的开启和闭合动作的重要传动部件，凸轮轴加工精度要求高，一般需要多个加工步骤：粗车轴颈、凸轮
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粗磨
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精磨
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抛光。
[0003]现有技术中，针对凸轮轴的加工多采用自动生产设备，如CN111958247B和CN112621118A等专利技术专利中为了提高凸轮轴的加工精度和自动化程度提供了多种技术方案。为了保证凸轮轴精密加工的实现，在各个步骤间的上下料或者是初始来料也需要进行检测，保证后续加工的有效性。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种凸轮轴的自动化物理检测下料系统，本专利技术有效实现自动下料，并且在下料过程中配合凸轮轴的检测节奏，利于提高凸轮轴的加工精度。
[0005]为解决此技术问题，本专利技术的技术方案是：一种凸轮轴的自动化物理检测下料系统，包括支架、用于移动经过物理检测的凸轮轴的传送装置和将凸轮轴逐一收集的自重牵引收集装置；
[0006]传送装置包括水平设置的传送带和设置于支架侧面驱动传送带的电机；
[0007]自重牵引收集装置从上至下依次包括承接组件、等间距设有收纳槽的收纳件以及定位支撑组件；
[0008]自重牵引收集装置还包括牵引组件；
[0009]承接组件处于所述传送带下方的下料一侧；所述承接组件固连于支架将凸轮轴从传送带引导至收纳件；
[0010]定位支撑组件包括一具有水平支撑面的支撑板，支撑板在靠近传送带下料一侧竖直设有一安装板；收纳件在牵拉组件的作用下相对支撑板移动；
[0011]牵引组件包括一安装于安装板的定滑轮和相对设置于收纳件的成对设置的动滑轮，还包括一牵拉绳，所述牵拉绳一端固定于安装板，牵拉绳中部依次绕过动滑轮、定滑轮和另一动滑轮后通过均匀间距设置的相对牵拉绳固定的挡板张紧连接于承接组件中的导向杆；
[0012]导向杆包括连续设置的将凸轮轴引导向收纳件的倾斜部和用于存放挡板的水平部；
[0013]凸轮轴从传送带下料位置移动至承接组件的导向杆时，此处一挡板与该下落的凸轮轴接触，凸轮轴沿着承接组件滑向收纳件过程拉动牵拉绳从而拉动收纳件向着承接组件的下料方向移动。
[0014]进一步改进，收纳件等间距设有用于容纳凸轮轴的相邻两收纳槽之间的距离为
L1，所述牵拉绳张紧时两挡板之间的距离L2，其中4L1＝L2。
[0015]优选所述倾斜部长度为L3，其中L3＝L2。
[0016]通过上述设置，每一个凸轮轴下料均自动牵拉收纳件等距离移动，因此，本专利技术下料后凸轮轴的自动收集不受前端自动化物理检测生产节拍的限制，灵活的可靠的实现下料收集。
[0017]进一步改进所述挡板与导向杆形成嵌套结构，在牵拉绳的作用下沿着导向杆移动。本专利技术利用导向杆形成挡板与凸轮轴之间的接触，同时进一步保证下一个挡板从水平部移动至传送带的下料位置，等待下一次下料的进行。
[0018]进一步改进所述挡板具有刚性的遮挡板和设有凹槽的连接部。本专利技术利用刚性的挡板保证挡板与导向杆具有一个可以相对滑动的空间，同时挡板的遮挡部与凸轮轴之间接触稳定，凸轮轴在滑动的同时有效推动挡板下移即实现牵拉。
[0019]进一步改进，所述承接组件固连于支架；所述承接组件包括一水平设置的固定板，所述导向杆设置于固定板的中部，所述导向杆的两侧设有两平行于导向杆倾斜部的辅助件。本专利技术利用辅助间与导向杆配合凸轮轴较多的凹凸结构，保护凸轮轴在下料的过程中剐蹭表面。
[0020]进一步改进，所述导向杆与固定板连接处下料方向的末端设有一用于挡板翻转脱离导向杆的圆角结构。
[0021]进一步改进，挡板逐一下拉至固定板下方的中空位置，处于收纳件的中部。
[0022]本专利技术通过上述设置将被凸轮轴推下的挡板集中在固定板的下方也是收纳件中空的位置，避免对上述下料过程的影响。
[0023]进一步改进，所述支撑板朝向收纳件的一侧均匀分布有多个与收纳件接触的滚动轴承。本专利技术中收纳件与支撑板之间的相对移动阻力小，等距离牵拉稳定实现。
[0024]进一步改进，成对设置的动滑轮相对于定滑轮对称设置。自重牵拉过程稳定进行。
[0025]通过采用上述技术方案，本专利技术的有益效果是：
[0026]本专利技术利用传送装置和自重牵引收集装置的配合，转送装置将经过自动化物理检测的凸轮轴在传送带的下料后沿着承接组件移动，在沿着承接组件移动的同时推动最靠近凸轮轴的挡板拉动牵拉绳驱动收纳件相对定位支撑组件向着凸轮轴的离开承接组件的方向移动进入至收纳件内；
[0027]每一根凸轮轴下料推动挡板拉动收纳件，方便及时对完成自动化物料检测的凸轮轴的自动收集收纳，避免凸轮轴发生磕碰，在提高下料效率的同时保护凸轮轴，利于后续的生产。
附图说明
[0028]图1是本专利技术涉及的一种凸轮轴的自动化物理检测下料系统的立体图；
[0029]图2是本专利技术涉及的一种凸轮轴的自动化物理检测下料系统的主视图；
[0030]图3是本专利技术涉及的一种凸轮轴的自动化物理检测下料系统中牵引原理示意图；
[0031]图4是本专利技术涉及的一种凸轮轴的自动化物理检测下料系统的立体图(隐藏牵拉绳)。
[0032]图中：
[0033]支架1；传送装置2；传送带21；电机22；自重牵引收集装置3；承接组件31；导向杆311；固定板312；辅助件313；收纳件32；定位支撑组件33；支撑板331；安装板332；滚动轴承333；牵引组件34；定滑轮341；动滑轮342；牵拉绳343；挡板344。
具体实施方式
[0034]为了进一步解释本专利技术的技术方案，下面通过具体实施例来对本专利技术进行详细阐述。
[0035]本实施例公开一种凸轮轴的自动化物理检测下料系统，如图1、图2和图4所示，包括支架1、用于移动经过物理检测的凸轮轴的传送装置2和将凸轮轴逐一收集的自重牵引收集装置3；传送装置2包括水平设置的传送带21和设置于支架1侧面驱动传送带21的电机22；自重牵引收集装置3从上至下依次包括承接组件31、等间距设有收纳槽的收纳件32以及定位支撑组件33；自重牵引收集装置3还包括牵引组件34；承接组件31处于所述传送带21下方的下料一侧；所述承接组件31固连于支架1将凸轮轴从传送带21引导至收纳件32；定位支撑组件33包括一具有水平支撑面的支撑板331，支撑板331在靠近传送带21下料一侧竖直设有一安装板332；收纳件32在牵引组件34的作用下相对支撑板331移动；牵引组件34包括一安装于安装板332的定滑轮341和相对设置于收纳件32的成对设置的动滑轮342，还包括一牵拉绳343，所述牵拉绳343一端固定于安装板332，牵拉绳中部依次绕过动滑轮342、定滑轮341和另一动滑轮342后通过均匀间距设置本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种凸轮轴的自动化物理检测下料系统，其特征在于：包括支架、用于移动经过物理检测的凸轮轴的传送装置和将凸轮轴逐一收集的自重牵引收集装置；传送装置包括水平设置的传送带和设置于支架侧面驱动传送带的电机；自重牵引收集装置从上至下依次包括承接组件、等间距设有收纳槽的收纳件以及定位支撑组件；自重牵引收集装置还包括牵引组件；承接组件处于所述传送带下方的下料一侧；所述承接组件固连于支架将凸轮轴从传送带引导至收纳件；定位支撑组件包括一具有水平支撑面的支撑板，支撑板在靠近传送带下料一侧竖直设有一安装板；收纳件在牵拉组件的作用下相对支撑板移动；牵引组件包括一安装于安装板的定滑轮和相对设置于收纳件的成对设置的动滑轮，还包括一牵拉绳，所述牵拉绳一端固定于安装板，牵拉绳中部依次绕过动滑轮、定滑轮和另一动滑轮后通过均匀间距设置的相对牵拉绳固定的挡板张紧连接于承接组件中的导向杆；导向杆包括连续设置的将凸轮轴引导向收纳件的倾斜部和用于存放挡板的水平部；凸轮轴从传送带下料位置移动至承接组件的导向杆时，此处一挡板与该下落的凸轮轴接触，凸轮轴沿着承接组件滑向收纳件过程拉动牵拉绳从而拉动收纳件向着承接组件的下料方向移动。2.如权利要求1所述的一种凸轮轴的自动化物理检测下料系统，其特征在于：收纳件等间距设有用于容纳凸轮轴的相邻两收纳槽之间的距离为L1，所述牵拉...

【专利技术属性】
技术研发人员：周康康，徐刚强，曹毅，胡火明，阚李近，蒋文龙，程浩川，葛金亮，吕兴才，李孝禄，叶李斌，叶明清，王前进，汤荣，刘保才，王勇，
申请(专利权)人：浙江博星工贸有限公司，
类型：发明
国别省市：