一种全自动内胎挤出机机头制造技术

本发明专利技术公开了一种全自动内胎挤出机机头，包括贯穿的机头本体，在所述机头本体内对应设有截面为锥筒状的胶料通道，在所述胶料通道内对应设有芯轴，在所述胶料通道的出料端对应设有多片活动板，多片所述活动板的自由端围成一个首尾相连的闭环的出胶口，所述连杆与螺旋升降机对应连接，所述螺旋升降机由第二伺服电机对应驱动，所述芯轴的一端插入出胶口，所述蜗轮蜗杆由第一伺服电机对应驱动，多根所述调整螺栓分别由第三伺服电机对应驱动。本发明专利技术全部采用伺服电机控制，可以快速精准调节，自动变换适应不同尺寸的内胎，且内胎尺寸的变换过程均不用人工扳手去调试，在更换内胎规格型号时，不用停机处理，有效节约成本。有效节约成本。有效节约成本。

【技术实现步骤摘要】
一种全自动内胎挤出机机头


[0001]本专利技术涉及内胎挤出机配套设备领域，尤其涉及一种全自动内胎挤出机机头。

技术介绍

[0002]现有内胎挤出机机头，每天大概需要更换机头口金10次左右，(生产的内胎规格变化，就需要更换机头口金来匹配)，均是纯手工作业，劳动强度高，由于目前所有机头口金均是圆形，每个规格内胎的口金就要配置一个，更换规格时，就需要对挤出机停机，然后人工把机头口金取出来，再把机头里面的胶料清楚干净，费时费力。更换新的机头口金后，再开机，胶料出来后，还要继续测试内胎厚度，以及外观形状是否符合要求。更换口金后，所有参数全部变化，从零开始测试，调速，再测试，再调试，一直这样折腾。达到标准时，才停止调试。前后正常情况下，要耽误30分钟时间，这样，一天下来，内胎生产量减少6000条，且更换机头口金产生大量的胶料，需要重新回收处理，影响产品质量。因此，需要设计一种全自动内胎挤出机机头。

技术实现思路

[0003]为了克服现有技术中的缺陷，提供一种全自动内胎挤出机机头。
[0004]本专利技术通过下述方案实现：
[0005]一种全自动内胎挤出机机头，包括贯穿的机头本体，在所述机头本体内对应设有截面为锥筒状的胶料通道，在所述胶料通道内对应设有芯轴，在所述胶料通道的出料端对应设有多片活动板，多片所述活动板的自由端围成一个首尾相连的闭环的出胶口，多片所述活动板的另一端与连杆对应连接，所述连杆与螺旋升降机对应连接，所述螺旋升降机由第二伺服电机对应驱动，所述芯轴的一端插入出胶口，所述芯轴另一端伸入胶料通道内并与蜗轮蜗杆对应连接，所述蜗轮蜗杆由第一伺服电机对应驱动，所述芯轴的中部还可与多根调整螺栓对应连接，多根所述调整螺栓分别由第三伺服电机对应驱动。
[0006]所述机头本体的进料端对应设有连接法兰，在所述连接法兰上对应设有连接螺纹，所述机头本体的出料端对应设有截面为等腰梯形的机头固定圈，在所述机头固定圈的外侧对应设有活动板，在所述活动板的外侧还对应设有外固定圈。
[0007]所述芯轴伸入胶料通道内的一端与分流梭对应连接。
[0008]所述芯轴插入出胶口的一端的截面为等腰梯形。
[0009]所述第二伺服电机为中心对称设置的两台，所述活动板为中心对称的四片，每个所述第二伺服电机驱动一个螺旋升降机，所述螺旋升降机驱动一个连杆，一个所述连杆对应驱动两个相邻的活动板。
[0010]所述第三伺服电机为中心对称设置的四台，每台所述第三伺服电机均与一根调整螺栓对应连接，四根调整螺栓均匀分布在芯轴同一个横截面上。
[0011]在所述芯轴插入出胶口的一端的末端对应设有喷内粉装置。
[0012]所述第一伺服电机为对应设置的一台，所述第一伺服电机驱动蜗轮蜗杆，所述蜗
轮蜗杆带动芯轴远离或者靠近出胶口。
[0013]本专利技术的有益效果为：
[0014]本专利技术一种全自动内胎挤出机机头的口金(出胶口大小和与芯轴的间距) 外部尺寸，全部采用伺服电机控制，可以快速精准调节，自动变换适应不同尺寸的内胎，且内胎尺寸的变换过程均不用人工扳手去调试，直接触摸屏上面变更参数来控制，十分方便轻松快捷。可以在更换内胎规格型号时，不用停机处理，可以快速调节好需要的内胎规格尺寸。在更换内胎规格时，调节时间在3
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5分钟就可以完成(传统的至少需要30分钟)，而且更换内胎规格型号时产生的回收胶料，大概只有原来传统模式的10％，有效节约成本。
附图说明
[0015]图1为本专利技术一种全自动内胎挤出机机头的立体结构示意图；
[0016]图2为本专利技术一种全自动内胎挤出机机头的主视结构示意图；
[0017]图3为本专利技术一种全自动内胎挤出机机头的左视结构示意图；
[0018]图4为本专利技术一种全自动内胎挤出机机头的剖视结构示意图；
[0019]图5为图3中F
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F方向的剖视结构示意图；
[0020]图中：1为连接法兰，2为胶料通道，3为芯轴，4为活动板，5为机头固定圈，6为外固定圈，7为分流梭，8为蜗轮蜗杆，9为第一伺服电机，10 为连杆，11为螺旋升降机，12为第二伺服电机，13为调整螺栓，14为第三伺服电机，15为喷内粉装置。
具体实施方式
[0021]下面结合附图和具体实施例对本专利技术进一步说明：
[0022]如图1
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2所示，一种全自动内胎挤出机机头，包括贯穿的机头本体，在所述机头本体内对应设有截面为锥筒状的胶料通道2，在所述胶料通道2内对应设有芯轴3，在所述胶料通道2的出料端对应设有多片活动板4，多片所述活动板4的自由端围成一个首尾相连的闭环的出胶口(附图中未标出)，本申请重新设计了一套全新的机头，将内胎口金(活动板4)的形状由圆形变成方形，当然活动板4的四个角为圆弧状。
[0023]将方形的活动板4设计成活动式，规格尺寸变化时，由四片活动板4组成的出胶口可以自动伸缩，来配合需要的规格型号尺寸，且方形口金伸缩时，均采用伺服电机(第二伺服电机12)控制，自动滑动，不用人工扳手去调试，调整的精确度和准确度均可以控制，且节约了大量人力。
[0024]调整螺栓13分别控制芯轴3在胶料通道2中轴线上的偏移度，从而控制内胎四个边的尺寸，本实施例中采用4台伺服电机(第三伺服电机14)控制，分别控制内胎四个面的厚度尺寸。内胎厚度尺寸，也是采用伺服电机(第一伺服电机9)控制芯轴与出胶口的距离来控制。上述三种伺服电机(均对应匹配减速机，在此不再赘述)的控制均不用人工扳手去调试，直接触摸屏上面变更参数来控制，十分方便，轻松，快捷，具体自动化控制过程和原理为公知技术，在此不再赘述。
[0025]胶料通道2主要用于使胶料在机头本体内部流动，然后输送到出胶口，机头内部有芯轴进行调节，采用伺服控制后，整个调节十分快捷，精准。出胶口主要用于使胶料直接变成内胎胎管，就是定型的功能，出胶口的尺寸采用伺服调节后，就不用更换口金，这样可以
有效节约时间。
[0026]胶料通道2连接出胶口部分，胶料从上一工序进入胶料通道2，先通过胶料通道2为截面逐渐减小的结构，胶料受到挤压，输送到出胶口区域，然后出胶口和芯轴3配合对胶料进行定型，挤出胎管，形成内胎胎坯。
[0027]本申请调整内胎周长步骤为：第二伺服电机12(功率为50W的伺服电机)驱动螺旋升降机11，螺旋升降机11通过连杆10移动活动板4，实现调整内胎周长。在具体调整过程中，两台第二伺服电机12必须同时驱动相同的转速和圈速，确保四块活动板4同时调整位置，活动板4的位置变化使得出胶口的尺寸发生变化，从而调整挤出的内胎的周长。
[0028]调整内胎厚度的步骤(如图5)：第一伺服电机9(功率为50W的伺服电机)驱动涡轮蜗杆，涡轮转动使与之配合的芯轴前后移动，芯轴的移动使得芯轴与出胶口四个方向上距离同时发生变化，从而实现挤出内胎的厚度调整。
[0029]调整内胎胎壁壁厚的步骤：四台第三伺服电机14(功率为200W的伺服电本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种全自动内胎挤出机机头，包括贯穿的机头本体，其特征在于：在所述机头本体内对应设有截面为锥筒状的胶料通道(2)，在所述胶料通道(2)内对应设有芯轴(3)，在所述胶料通道(2)的出料端对应设有多片活动板(4)，多片所述活动板(4)的自由端围成一个首尾相连的闭环的出胶口，多片所述活动板(4)的另一端与连杆(10)对应连接，所述连杆(10)与螺旋升降机(11)对应连接，所述螺旋升降机(11)由第二伺服电机(12)对应驱动，所述芯轴(3)的一端插入出胶口，所述芯轴(3)另一端伸入胶料通道(2)内并与蜗轮蜗杆(8)对应连接，所述蜗轮蜗杆(8)由第一伺服电机(9)对应驱动，所述芯轴(3)的中部还可与多根调整螺栓(13)对应连接，多根所述调整螺栓(13)分别由第三伺服电机(14)对应驱动。2.根据权利要求1所述的一种全自动内胎挤出机机头，其特征在于：所述机头本体的进料端对应设有连接法兰(1)，在所述连接法兰(1)上对应设有连接螺纹，所述机头本体的出料端对应设有截面为等腰梯形的机头固定圈(5)，在所述机头固定圈(5)的外侧对应设有活动板(4)，在所述活动板(4)的外侧还对应设有外固定圈(6)。3.根据权利要求1所述的一种全自动内胎挤出机机头...

【专利技术属性】
技术研发人员：赖长洪，
申请(专利权)人：厦门科炬源自动化设备有限公司，
类型：发明
国别省市：