一种铝合金轮毂铸造模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种铝合金轮毂铸造模具，包括底模、可纵向伸缩脱模的顶模和多个可横向伸缩脱模的侧模，底模、顶模和侧模设置为可拼接形成一轮毂铸造腔，底模的底部设置有用于向轮毂铸造腔内注入液体铝合金的升液管，侧模内安装有一用于将轮毂内热量导向空气中的散热镶件，散热镶件靠近轮毂铸造腔的外轮缘腔设置。本实用新型专利技术通过在轮毂铸造腔的外轮缘腔处设置加快散热的散热镶件，从而将外轮缘腔的热量导向空气中散热，一方面可避免自然冷却效率低的问题，另一方面也避免了水冷过快带来成形质量问题和能耗较高的问题，从而使外轮缘腔处的散热精确可控，能同时兼顾效率和质量。能同时兼顾效率和质量。能同时兼顾效率和质量。

【技术实现步骤摘要】
一种铝合金轮毂铸造模具


[0001]本技术涉及汽车轮毂铸造
，尤其涉及一种铝合金轮毂铸造模具。

技术介绍

[0002]汽车用铝合金轮毂主要通过低压铸造成型，参见图1，铸造时，铝合金轮毂100的轮缘因功能和造型的需要存在薄厚不均情况，具体的，轮辋102、外轮缘101和内轮缘103的厚度依次增大。而铸造模具温度场对低压铸造产品的质量起着决定性的作用，厚度不均散热快慢会影响低压铸造的过程中铝液的顺序凝固，而造成内部质量问题。
[0003]目前，在铸造时，轮辋102由于壁厚最小，通常采用自然冷却的方式。内轮缘103由于壁厚最厚，通常采用水冷却的方式。而中等厚度的外轮缘101则采用自然冷却或者水冷却的方式，但是，外轮缘101采用自然冷却的方式，由于散热能力有限，所以明显会导致冷却过慢影响铸造效率的问题；而采用水冷却的方式，除了能耗较高外，即使冷却水几乎不流动，也会导致冷却过快、最终导致外轮缘101在铸造过程中发生质量问题。从而不能满足目前高效率高质量的生产要求。

技术实现思路

[0004]本技术目的在于提供一种铝合金轮毂铸造模具，从而解决上述问题。
[0005]为实现上述目的，本技术公开了一种铝合金轮毂铸造模具，包括底模、可纵向伸缩脱模的顶模和多个可横向伸缩脱模的侧模，所述底模、顶模和侧模设置为可拼接形成一轮毂铸造腔，所述底模的底部设置有用于向所述轮毂铸造腔内注入液体铝合金的升液管，所述侧模内安装有一用于将轮毂内热量导向空气中的散热镶件，所述散热镶件靠近所述轮毂铸造腔的外轮缘腔设置。
[0006]进一步的，所述散热镶件的一侧与所述轮毂铸造腔接触，另一侧设置有多个延伸到外部的散热翅片。
[0007]进一步的，相邻散热翅片间设置有用于增大散热面积的间隙。
[0008]进一步的，所述散热翅片均匀布设，且相邻所述散热翅片间的间隙相等。
[0009]进一步的，所述侧模的一侧设置有向所述轮毂铸造腔延伸的散热沉孔，所述散热翅片穿过所述散热沉孔的底部向外延伸。
[0010]进一步的，所述散热沉孔的底部设置有壁厚均匀的散热侧板，所述散热翅片的根部与所述轮毂铸造腔的内壁的距离相同。
[0011]进一步的，所述散热镶件与所述侧模可拆式连接。
[0012]进一步的，所述散热镶件与所述侧模通过螺钉连接。
[0013]进一步的，所述侧模内安装有一内设水冷通道的水冷镶件，所述水冷镶件的一侧与所述轮毂铸造腔的内轮缘腔贴合，该水冷镶件上设置有连接所述水冷通道的进水口和出水口。
[0014]与现有技术相比，本技术的优点在于：
[0015]本技术通过在轮毂铸造腔的外轮缘腔处设置加快散热的散热镶件，从而将外轮缘腔的热量导向空气中散热，一方面可避免自然冷却效率低的问题，另一方面也避免了水冷过快带来成形质量问题和能耗较高的问题，从而使外轮缘腔处的散热精确可控，能同时兼顾效率和质量。该散热镶件结构简单，加工方便，降低了模具使用能耗，便于大规模推广应用。
[0016]下面将参照附图，对本技术作进一步详细的说明。
附图说明
[0017]构成本申请的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
[0018]图1是待铸造的铝合金轮毂的结构示意图；
[0019]图2是本技术优选实施例公开的铝合金轮毂铸造模具的轴测示意图；
[0020]图3是本技术优选实施例公开的铝合金轮毂铸造模具的主视示意图；
[0021]图4是图3的A
‑
A剖视示意图；
[0022]图5是本技术优选实施例公开的散热镶件的轴测示意图。
[0023]图例说明：
[0024]1、底模；2、顶模；3、升液管；4、侧模；41、散热沉孔；42、散热侧板；5、轮毂铸造腔；51、外轮缘腔；52、轮辋腔；53、内轮缘腔；6、水冷镶件；61、进水口；62、出水口；7、散热镶件；71、散热翅片；711、间隙；8、螺钉；
[0025]100、铝合金轮毂；101、外轮缘；102、轮辋；103、内轮缘。
具体实施方式
[0026]以下结合附图对本技术的实施例进行详细说明，但是本技术可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
[0027]如图2
‑
图5所示，本技术公开了一种铝合金轮毂铸造模具，包括底模1、可纵向伸缩脱模的顶模2和四个可横向伸缩脱模的侧模4，其中，底模1固定安装，顶模2上下纵向运动，四个侧模4从四个方向横向伸缩运动，底模1、顶模2和侧模4设置为可拼接形成一轮毂铸造腔5，参见图4，轮毂铸造腔5包括自上而下的外轮缘腔51、轮辋腔52和内轮缘腔53、分别铸造成形外轮缘101、轮辋102和内轮缘103。底模1的底部设置有用于向轮毂铸造腔5内注入液体铝合金的升液管3，工作时，液体铝合金从下向上依次进入内轮缘腔53、轮辋腔52和外轮缘腔51。侧模4内安装有一用于将轮毂内热量导向空气中的散热镶件7，散热镶件7靠近轮毂铸造腔5的外轮缘腔51设置，散热镶件7可以采用导热比较快的金属，比如铝合金或者铜合金等，通过散热镶件7提高轮辋成形过程中的自然散热能力，一方面可避免自然冷却效率低的问题，另一方面也避免了水冷过快带来成形质量问题和能耗较高的问题，从而使外轮缘腔51处的散热精确可控，能同时兼顾效率和质量。从而使低压铸造铝合金轮毂的外轮缘101疏松由10％降低至2％，90
°
冲击性能提高了30％。
[0028]在本实施例中，散热镶件7采用冷铁制成，其一侧与轮毂铸造腔5贴合接触，另一侧设置有多个延伸到外部的散热翅片71，相邻散热翅片71间设置有间隙711，其中散热翅片71
的厚度为10mm，间隙711宽度为10mm，且散热翅片71的长度为30mm至100mm，间隔设置的散热翅片71极大的增加了散热镶件7的散热面积，而提高了形外轮缘101成形过程中的自然散热能力。为了保证散热翅片71的均匀散热，散热翅片71横向均匀布设形成格栅状，且相邻散热翅片71间的间隙相等。
[0029]同时，为了实现散热翅片71的快速导热，避免侧模4的阻隔，在本实施例中，侧模4的一侧设置有向轮毂铸造腔5延伸的散热沉孔41，散热翅片71穿过散热沉孔41的底部向外延伸。同时，散热沉孔41的底部设置有壁厚均匀的散热侧板42，散热翅片71的根部与轮毂铸造腔5的内壁的距离相同，从而确保外轮缘腔51的环向均匀散热，提高铸造成形质量。
[0030]在本实施例中，散热镶件7通过纵向设置的螺钉8与侧模4连接，从而稳固的将散热镶件7密封固定安装在侧模4上，同时，散热镶件7也可以更换，从而通过更换不同的散热镶件7控制外轮缘腔51处的散热速度。
[0031]在本实施例中，考虑到内轮缘103成型时的壁厚最厚，为了均衡整个轮毂铸造的散热速度，内轮缘腔53需要提高冷却速度，侧模4本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝合金轮毂铸造模具，包括底模(1)、可纵向伸缩脱模的顶模(2)和多个可横向伸缩脱模的侧模(4)，所述底模(1)、顶模(2)和侧模(4)设置为可拼接形成一轮毂铸造腔(5)，所述底模(1)的底部设置有用于向所述轮毂铸造腔(5)内注入液体铝合金的升液管(3)，其特征在于，所述侧模(4)内安装有一用于将轮毂内热量导向空气中的散热镶件(7)，所述散热镶件(7)靠近所述轮毂铸造腔(5)的外轮缘腔(51)设置。2.根据权利要求1所述的铝合金轮毂铸造模具，其特征在于，所述散热镶件(7)的一侧与所述轮毂铸造腔(5)接触，另一侧设置有多个延伸到外部的散热翅片(71)。3.根据权利要求2所述的铝合金轮毂铸造模具，其特征在于，相邻散热翅片(71)间设置有用于增大散热面积的间隙(711)。4.根据权利要求3所述的铝合金轮毂铸造模具，其特征在于，所述散热翅片(71)均匀布设，且相邻所述散热翅片(71)间的间隙(711)相等。5.根据权利要求2所述的铝合金轮毂铸造模具，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡晨辉，陈秉成，柳涛，李春博，
申请(专利权)人：长沙戴卡科技有限公司，
类型：新型
国别省市：