本发明专利技术公开了一种铜湿法冶金中富铜液的除油装置，包括槽体(2)、溢流槽(5)、进气机构(12)，进气机构(12)安装于槽体(2)的底部，进气机构(12)包括环管和多个直管，每个直管的两端均与环管连接，环管与气体压缩机通过管道连接，直管的顶部加工有多个出气口；溢流槽(5)安装于槽体(2)的顶部，溢流槽(5)加工有溢流液出口(10)；槽体(2)的上部加工有物料入口，物料入口处安装有导流板(8)，槽体(2)的内部连接有多个竖向导流板(1)和多个横向导流板(9)，槽体(2)的下部加工有物料出口(11)，所有竖向导流板均位于物料入口与物料出口之间。本发明专利技术能够减少占地面积、降低故障率。降低故障率。降低故障率。
【技术实现步骤摘要】
一种铜湿法冶金中富铜液的除油装置
[0001]本专利技术属于除油
，具体涉及一种铜湿法冶金中富铜液的除油装置。
技术介绍
[0002]刚果(金)铜钴矿产资源非常丰富，特别是加丹加地区铜矿床具有品位高、规模大、埋藏较浅和伴生金属种类多的特点，在全球占有重要的地位。目前这里的铜钴矿开采主要还是以氧化矿为主，冶炼工艺主要采用湿法冶金技术。铜的湿法冶金工艺流程普遍是：氧化矿经过破碎细磨调浆后用硫酸浸出，浸出液经萃取富集后进电积工序产出阴极铜。萃取工艺的主要作用一方面是将3
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10g/L的浸出液富集到40
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50g/L左右，另一方面还有净化除杂的作用，即将铜离子与其它一些对电积有影响的杂质离子分离。这些过程主要依赖溶于溶剂油的萃取剂，在萃取工序通过萃取和反萃过程完成对铜离子的传递富集。因此，在湿法炼铜过程从萃取车间反萃工序出来的富铜液中含有大量的油，成份为萃取剂、溶剂油及其氧化物。这部分油进入电积系统，一方面容易造成阴极铜板烧板，影响阴极铜外观质量；另一方面造成萃取剂和溶剂油的流失，增加了萃取剂和溶剂油的消耗，同时含有被氧化后的萃取剂的电解液返回萃取系统后，会影响萃取剂安全。一般来讲，进电积系统的富铜液要求其中含油量小于10ppm。目前普遍采用的除油工艺流程图见图3，如图3所示，从反萃来的富铜液先进入富铜液隔油槽，用档板先将浮油档除一部分，然后进入恒流式除油器通过多段档板进一步除去浮油，之后进入超声波破乳器对溶液中的乳化油进行破乳，再进入富铜液气浮装置进行油水分离除油，最后进入纤维除油装置进行进一步深度吸附除油。将图1中虚框部分集成在一起称为“组合式超声波除油装置”。这种装置存在着如下缺点：一是占地面积大，约160多平方米；二是所用设备多，不考虑备用设备，仅在用设备就在十台(套)以上；三是设备故障率高，特别是超声装置故障率较高，维修量大，设备运行率低，研究发现采用压缩空气破乳效果不比超声波差；四是各设备需要协同运行，一旦有某一种设备运行不佳，整体除油效果就会变差，就会导致大量浮油进入到电积工序，对萃取电积生产造成严重不利影响。
[0003]虽然富铜液除油在铜湿法冶金中是一个比较小的环节，但却非常重要，很多企业并没有彻底解决这个问题，在除油效果比较差时只能组织人工除油，如拿长柄勺子撇油等办法临时处理。
技术实现思路
[0004]针对现有技术中的问题，本专利技术提供一种能够减少占地面积、降低故障率的铜湿法冶金中富铜液的除油装置。
[0005]本专利技术采用以下技术方案：
[0006]一种铜湿法冶金中富铜液的除油装置，所述装置包括槽体(2)、溢流槽(5)、进气机构(12)，进气机构(12)安装于槽体(2)的底部，进气机构(12)包括环管和多个直管，每个直管的两端均与环管连接，环管与气体压缩机通过管道连接，直管的顶部加工有多个出气口；
溢流槽(5)安装于槽体(2)的顶部，溢流槽(5)加工有溢流液出口(10)；槽体(2)上部加工有物料入口，物料入口处安装有导流板(8)，槽体(2)的内部连接有多个竖向导流板(1)和多个横向导流板(9)，槽体(2)的下部加工有物料出口(11)，所有竖向导流板(1)均位于物料入口与物料出口(11)之间。
[0007]进一步地，所述进气机构(12)位于所述槽体(2)的底部；所有直管均互相平行。
[0008]进一步地，所述槽体(2)为顶部开口的空心圆柱体，所述溢流槽(5)为底部加工有连接孔的空心圆柱体，所述溢流槽(5)的底部套接于所述槽体(2)的外表面上，所述溢流液出口(10)位于所述溢流槽(5)的底部。
[0009]进一步地，所述槽体(2)的侧壁的顶部加工有溢流堰(6)，所述溢流槽(5)与所述槽体(2)的套接位置位于所述溢流堰(6)的下方；所述溢流槽(5)与所述槽体(2)的套接处设有多个加强筋板(7)，所述加强筋板(7)的一端与所述溢流槽(5)底部的外表面连接，所述加强筋板(7)的另一端与所述槽体(2)的外表面连接。
[0010]进一步地，所有竖向导流板(1)均互相平行，所有竖向导流板(1)均与所述槽体(2)的底部垂直，所有竖向导流板(1)均连接于所述槽体(2)侧壁的内壁上；所有横向导流板(9)均互相平行，所有横向导流板(9)均与所述槽体(2)的侧壁垂直，所有横向导流板(9)均连接于所述槽体(2)的内壁上。
[0011]进一步地，所有竖向导流板(1)交错连接于所述槽体(2)侧壁的上部或下部。
[0012]进一步地，所述竖向导流板(1)的数量为1
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5个，所述横向导流板(9)的数量为1
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10个。
[0013]进一步地，所述槽体(2)的侧面的内壁安装有扰流板(3)。
[0014]进一步地，所述槽体(2)的侧面的外表面安装有多个互相平行的加强圈(4)。
[0015]本专利技术的有益技术效果：针对现有技术中湿法冶金萃取工序的除油工艺装置占地大、设备多、故障率高以及除油效果不理想的状况，在长时间经验积累、多次技术改进、长时间研究的基础上，本专利技术提出了一种铜湿法冶金中富铜液的除油装置，用以替代现有技术中的超声波除油装置。本专利技术的技术效果主要包括以下几个方面：一是减慢了溶液流速，避免产生扰动影响油水分离效果，在物料入口管处增加导流板，削减了溶液进入除油装置的动能，消除了溶液进入除油装置形成涡流对聚集的油滴颗粒再次打散的可能，提高了除油效果。二是延长了油水分离时间；破乳后的富铜液在气浮塔中停留时间长，无规则运动的悬浮油粒继续碰撞、粘合、变大，尽可能多的浮升到溶液表面形成浮油，因此除油彻底充分。三是采用压缩空气破乳，相比超声装置工艺更稳定，不易损坏，除油连续性好。四是采用圆筒柱体结构，占地面积小，节省土地，现有技术中装置占地面积160多平方米，本专利技术装置占地不足50平方米。五是装置简易，强度高，容易制造和维修改造，节省设备投资和运维费用。
附图说明
[0016]图1为本专利技术装置的结构示意图；
[0017]图2为图1沿A
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A方向的剖视图；
[0018]图3为
技术介绍
中涉及的除油工艺流程图。
具体实施方式
[0019]参见图1
‑
3，本专利技术的一种铜湿法冶金中富铜液的除油装置，包括槽体2、溢流槽5、进气机构12，进气机构12安装于槽体2的底部，进气机构12包括环管和多个直管，每个直管的两端均与环管连接，环管与气体压缩机通过管道连接，直管的顶部加工有多个出气口；优选的，气体压缩机为空气压缩机。进气机构12位于槽体2的底部；所有直管均互相平行，所有直管均位于环管形成的环的内部，每个直管均与环管相通。溢流槽5安装于槽体2的顶部，溢流槽5加工有溢流液出口10；物料入口位于溢流槽5上方，物料入口处安装有导流板8，槽体2的内部连接有多个竖向导流板1和多个横向导流板9，槽体2的下部加工有物料出口11，所有竖向导流板1均位于物料入口与物料出口11之间。
[0020]槽体2为顶部开口的空心圆柱体，槽体2顶部的开本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种铜湿法冶金中富铜液的除油装置，其特征在于，所述装置包括槽体(2)、溢流槽(5)、进气机构(12)，进气机构(12)安装于槽体(2)的底部，进气机构(12)包括环管和多个直管，每个直管的两端均与环管连接，环管与气体压缩机通过管道连接，直管的顶部加工有多个出气口；溢流槽(5)安装于槽体(2)的顶部，溢流槽(5)加工有溢流液出口(10)；槽体(2)上部加工有物料入口，物料入口处安装有导流板(8)，槽体(2)的内部连接有多个竖向导流板(1)和多个横向导流板(9)，槽体(2)的下部加工有物料出口(11)，所有竖向导流板(1)均位于物料入口与物料出口(11)之间。2.根据权利要求1所述的铜湿法冶金中富铜液的除油装置，其特征在于，所述进气机构(12)位于所述槽体(2)的底部；所有直管均互相平行。3.根据权利要求1所述的铜湿法冶金中富铜液的除油装置，其特征在于，所述槽体(2)为顶部开口的空心圆柱体，所述溢流槽(5)为底部加工有连接孔的空心圆柱体，所述溢流槽(5)的底部套接于所述槽体(2)的外表面上，所述溢流液出口(10)位于所述溢流槽(5)的底部。4.根据权利要求3所述的铜湿法冶金中富铜液的除油装置，其特征在于，所述槽体(2)的侧壁的顶部加工有溢流堰(6)，所述溢流槽(5)与所述槽体(2)的套接位置位于所述溢...
【专利技术属性】
技术研发人员：王金民，吴免利，宫明山，李恒，高帮飞，王亚雷，
申请(专利权)人：中铁资源集团有限公司，
类型：发明
国别省市：
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