一种铸钢冷却壁结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种铸钢冷却壁结构，包括铸钢炉体和密封单元；铸钢炉体：其内部设有矩形通槽，矩形通槽的底壁面设有冷却输送管，冷却输送管外弧面前端左侧设置的进液口处设有进液管，冷却输送管外弧面后端右侧设置的出液口处设有出液管，冷却输送管外弧面上端均匀设置的出液口内均设有连接管，连接管的内弧面均通过螺纹槽螺纹连接有冷却传输管；密封单元：包括环形气囊，该铸钢冷却壁结构，组装式的设计便于工作人员对冷却传输管进行单独更换或者维修，大大提升了铸钢冷却壁中冷却传输管连接处的防渗漏效果，确保冷却传输管在工作时因各种因素产生波动时其密封力可自适应性的跟随变化。跟随变化。跟随变化。

【技术实现步骤摘要】
一种铸钢冷却壁结构


[0001]本技术涉及铸钢冷却
，具体为一种铸钢冷却壁结构。

技术介绍

[0002]高炉是炼钢工艺的最主要设备，其内部在生产过程中进行着复杂的高温还原反应，通常需要使用到专门的铸钢冷却壁结构对炉壳进行降温防护，现有的铸钢冷却壁结构中的冷却管道通常是固定在高炉铸钢的内部，也有通过螺纹连接的组装式冷却管道，固定的冷却管道在单个冷却管道损坏时不便于进行更换管道以及维修，而组装式的组装式冷却管道，其螺纹连接处通常由单一的橡胶垫进行密封，但这种单一的密封方式，在长时间使用后依旧会出现防渗漏的情况，渗漏出冷却会污染或腐蚀铸钢冷却壁，且冷却传输管在工作时因各种因素产生波动时其密封力不能自适应性的跟随变化，为此，我们提出一种铸钢冷却壁结构。

技术实现思路

[0003]本技术要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种铸钢冷却壁结构，组装式的设计便于工作人员对冷却传输管进行单独更换或者维修，大大提升了铸钢冷却壁中冷却传输管连接处的防渗漏效果，避免冷却液从冷却传输管的连接缝处渗漏出而导致污染或腐蚀铸钢冷却壁的情况发生，确保冷却传输管在工作时因各种因素产生波动时其密封力可自适应性的跟随变化，可以有效解决
技术介绍
中的问题。
[0004]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种铸钢冷却壁结构，包括铸钢炉体和密封单元；
[0005]铸钢炉体：其内部设有矩形通槽，矩形通槽的底壁面设有冷却输送管，冷却输送管外弧面前端左侧设置的进液口处设有进液管，冷却输送管外弧面后端右侧设置的出液口处设有出液管，冷却输送管外弧面上端均匀设置的出液口内均设有连接管，连接管的内弧面均通过螺纹槽螺纹连接有冷却传输管；
[0006]密封单元：包括环形气囊，所述环形气囊分别设置于冷却传输管外弧面下端设置的环形槽内，组装式的设计便于工作人员对冷却传输管进行单独更换或者维修，大大提升了铸钢冷却壁中冷却传输管连接处的防渗漏效果，避免冷却液从冷却传输管的连接缝处渗漏出而导致污染或腐蚀铸钢冷却壁的情况发生，确保冷却传输管在工作时因各种因素产生波动时其密封力可自适应性的跟随变化。
[0007]进一步的，所述密封单元还包括气体腔道和活塞，所述气体腔道分别均匀设置于冷却传输管的内部下端，环形气囊外弧面均匀设置的进气口分别与竖向相邻的气体腔道出气口相连通，气体腔道的竖向腔道内均竖向滑动连接有活塞，活塞下端的活塞杆分别穿过冷却传输管的下端设置的通孔并延伸至外部，使得环形气囊膨胀。
[0008]进一步的，所述密封单元还包括矩形导向杆，所述矩形导向杆分别设置于气体腔道的顶壁面，矩形导向杆分别与竖向相邻的活塞和活塞杆组成整体的上端中部设置的矩形
口滑动连接，对活塞起到导向移动的作用。
[0009]进一步的，所述密封单元还包括弹簧，所述弹簧分别设置于活塞的上端面与气体腔道的顶壁面之间，弹簧分别与竖向相邻的矩形导向杆外部活动套设，起到弹性支撑的作用。
[0010]进一步的，所述密封单元还包括球形座，所述球形座分别设置于活塞下端的活塞杆下端面，球形座的下端球形头分别与竖向相邻的连接管内腔台阶面配合设置，保障结构连接过程中的顺畅性。
[0011]进一步的，所述铸钢炉体的前后左右表面均通过螺栓安装有密封板，避免冷却传输管暴露在外面而导致冷却效率降低的情况出现。
[0012]进一步的，所述冷却传输管的下端面分别设有与球形座一一对应的避让槽，为球形座提供避让场所。
[0013]与现有技术相比，本技术的有益效果是：本铸钢冷却壁结构，具有以下好处：
[0014]1、当需要通过冷却壁对炉壳进行降温防护时，工作人员将冷却液输出管与进液管相连通，然后将冷却液回液管与出液管相连通，之后将冷却液通过进液管泵入到冷却输送管内，然后通过连接管分流进入到冷却传输管内，以此实现对炉壳进行降温防护，热交换后的冷却液通过出液管排除，最后由冷却液回液管回流继续使用，如此循环往复即可实现高效的冷却防护作用，当需要对铸钢冷却壁内冷却传输管进行更换或者维修，逆时针转动冷却传输管即可，在螺纹的作用下使冷却传输管退出连接管的内部，组装式的设计便于工作人员对冷却传输管进行单独更换或者维修。
[0015]2、在更换或者维修之后，将冷却传输管与连接管安装的过程中，球形座内的球形头则会与连接管内腔台阶面配合设置接触，在螺纹的作用下随着冷却传输管不断深入到连接管内时，球形座、活塞和活塞杆则会克服弹簧的弹力并沿矩形导向杆向上移动，最终球形座会回缩之对应的避让槽内，活塞向上移动的过程中与气体腔道发生滑动时，从而会挤压储存在气体腔道内的气体，以此使得环形气囊膨胀，从而挤紧连接管和冷却传输管的连接处，大大提升了铸钢冷却壁中冷却传输管连接处的防渗漏效果，避免冷却液从冷却传输管的连接缝处渗漏出而导致污染或腐蚀铸钢冷却壁的情况发生，确保冷却传输管在工作时因各种因素产生波动时其密封力可自适应性的跟随变化。
附图说明
[0016]图1为本技术结构示意图；
[0017]图2为本技术剖视结构示意图；
[0018]图3为本技术平面剖视结构示意图；
[0019]图4为本技术A处放大结构示意图；
[0020]图5为本技术B处放大结构示意图。
[0021]图中：1铸钢炉体、2矩形通槽、3冷却输送管、4进液管、5出液管、6连接管、7冷却传输管、8密封板、9密封单元、91环形气囊、92气体腔道、93活塞、94矩形导向杆、95弹簧、96球形座、10避让槽。
具体实施方式
[0022]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0023]请参阅图1
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5，本实施例提供一种技术方案：一种铸钢冷却壁结构，包括铸钢炉体1和密封单元9；
[0024]铸钢炉体1：铸钢炉体1对其附属机构单元提供安装支撑场所，其内部设有矩形通槽2，矩形通槽2的底壁面设有冷却输送管3，冷却输送管3外弧面前端左侧设置的进液口处设有进液管4，冷却输送管3外弧面后端右侧设置的出液口处设有出液管5，冷却输送管3外弧面上端均匀设置的出液口内均设有连接管6，连接管6的外弧面均包裹有隔热保温层，隔热保温层由内衬岩棉层和隔热面铝箔热反射层组合而成，连接管6的内弧面均通过螺纹槽螺纹连接有冷却传输管7，当需要通过冷却壁对炉壳进行降温防护时，工作人员将冷却液输出管与进液管4相连通，然后将冷却液回液管与出液管5相连通，之后将冷却液通过进液管4泵入到冷却输送管3内，然后通过连接管6分流进入到冷却传输管7内，以此实现对炉壳进行降温防护，热交换后的冷却液通过出液管5排除，最后由冷却液回液管回流继续使用，如此循环往复即可实现高效的冷却防护作用，当需要对铸钢冷却壁内冷却传本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铸钢冷却壁结构，其特征在于：包括铸钢炉体(1)和密封单元(9)；铸钢炉体(1)：其内部设有矩形通槽(2)，矩形通槽(2)的底壁面设有冷却输送管(3)，冷却输送管(3)外弧面前端左侧设置的进液口处设有进液管(4)，冷却输送管(3)外弧面后端右侧设置的出液口处设有出液管(5)，冷却输送管(3)外弧面上端均匀设置的出液口内均设有连接管(6)，连接管(6)的内弧面均通过螺纹槽螺纹连接有冷却传输管(7)；密封单元(9)：包括环形气囊(91)，所述环形气囊(91)分别设置于冷却传输管(7)外弧面下端设置的环形槽内。2.根据权利要求1所述的一种铸钢冷却壁结构，其特征在于：所述密封单元(9)还包括气体腔道(92)和活塞(93)，所述气体腔道(92)分别均匀设置于冷却传输管(7)的内部下端，环形气囊(91)外弧面均匀设置的进气口分别与竖向相邻的气体腔道(92)出气口相连通，气体腔道(92)的竖向腔道内均竖向滑动连接有活塞(93)，活塞(93)下端的活塞杆分别穿过冷却传输管(7)的下端设置的通孔并延伸至外部。3.根据权利要求2所述的一种铸钢冷...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵忠卿，赵建峰，于艳霞，边庆吉，靳子微，孟鑫，胡艳松，赵宗耀，
申请(专利权)人：淮北探宇冶金设备有限公司，
类型：新型
国别省市：