双面贴合设备的贴合方法技术

本发明专利技术涉及一种两面贴合设备的贴合方法，将光学膜卷内的光学膜片剥离，与第一面板通过对位矫正进行贴合，将光学膜片上离型膜撕离后，翻转与第二面板对位贴合，随后通过预压及真空加压加热压合后形成成品产品。采用本发明专利技术提供的两面贴合设备的贴合方法，能够在一台设备上连续产出能完成两面准确贴膜且贴膜牢固的产品。的产品。的产品。

【技术实现步骤摘要】
双面贴合设备的贴合方法


[0001]本专利技术涉及贴膜产品的生产加工设备领域，特别涉及一种双面贴合设备的贴合方法。

技术介绍

[0002]随着社会的进步和科技的不断高速发展，人们的生活水平和生活质量正在不断提高。人们对手机、电脑、平板电脑等电子产品的质量要求越来越高，并且需求量越来越大。电子产品正日益成为人们日常生活中重要的必不可少的角色。
[0003]零件的贴膜是电子产品的生产过程必不可少的步骤之一，而市面上采用的方式为人工贴膜或设备贴膜，当现有的设备往往都是针对单一光学膜片与单一设备的组装，且需要通过多台处理不同工艺的设备分开处理，生产连续性差，效率低，不能够满足现在自动化生产的需求，此外由于需要分别由不同的设备进行处理，其中容易导致生产的不统一，影响产品质量。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是：提供一种解决现有设备生产连续性差、生产效率低、贴膜不准确且不牢固问题的双面贴合设备。
[0005]本专利技术的技术解决方案是：一种两面贴合设备的贴合方法，其特殊之处在于，包括以下步骤：
[0006]步骤1，利用卷对卷模切方法对热熔胶膜卷进行模切，形成若干片成型在保护膜上的光学膜片，并在模切设备的收料端收料成光学膜卷；
[0007]步骤2，经步骤1处理后的光学膜卷套装在剥料装置的放卷机构上，光学膜卷由放卷机构的放卷辊放出，依次经过剥料台前端、包胶辊机构后，由收料机构的收料辊回收，光学膜卷经过剥料台前端时，光学膜片从保护膜上剥离，落入放料平台上；
[0008]步骤3，工人将第一面板放置在第一上料机构的上料平台，通过限位块调节至设定位置，第一面板随上料平台移动至贴膜工位；
[0009]步骤4，机械臂机构通过取料模组将光学膜片从放料平台转移至贴膜工位，通过对位矫正模组对光学膜片位置进行对位矫正后，准确贴附在第一面板的顶面；
[0010]步骤5，第一转移机构将放料平台上经所述步骤4处理后的第一面板转移至旋转平台机构的旋转平台的放料工位上，旋转电机组件控制旋转平台绕中心旋转180
°
后，第一面板转移至旋转平台的撕膜工位；
[0011]步骤6，撕膜模组沿第三支架位移至撕膜工位上方，夹持光学膜片上的离型膜后，沿第三支架向远离撕膜工位一侧移动，将离型膜撕离光学膜片顶面；
[0012]步骤7，翻转机构的伸缩气缸的活塞杆伸出，将经步骤6处理后的第一面板从旋转平台机构的撕膜工位转移至翻转板上，随后翻转180
°
转移至送料机构的送料平台上，通过若干限位件进行位置调整；
[0013]步骤8，工人将第二面板放置在第三上料平台上，并通过若干限位件进行位置调节；
[0014]步骤9，第二上料机构将经所述步骤8位置调整后的第二面板从第三上料平台转移至预压平台，第二转移机构将经所述步骤7位置调整后的第一面板转移至预压平台上方，并与第二面板预压贴附；
[0015]步骤10，第三转移机构将经所述步骤9预压处理后的产品转移至加热加压机构的下腔体模组的加热底板上，下腔体模组在电机的驱动下沿底板上设置的导轨移动至加热加压工位；
[0016]步骤11，升降气缸控制上腔体模组下降，加热加压腔体底面与下腔体机构顶面紧密配合，形成密闭空间，对密闭空间进行抽真空处理；
[0017]步骤12，当密闭空间达到设定真空度，经过设定时间后，加压组件控制加热板下降，与加热底板的顶面贴合，对产品进行压合；
[0018]步骤13，产品压合完成后，上腔体模组与下腔体模组分别复位，第三转移机构将经过步骤12压合后的产品转移至出料传送带组件，随后输出至下一工序。
[0019]作为优选：所述步骤1中热熔胶膜卷的模切方法，包括以下步骤：
[0020]步骤1
‑
1，将两面分别贴合离型膜和保护膜的热熔胶膜卷放入模切设备中，通过模切设备的出料端放料；
[0021]步骤1
‑
2，在模切设备的出料端与收料端之间进行设定尺寸的卷对卷模切，模切过程中不贯穿保护膜，形成若干片均匀排布在保护膜上的光学膜片，所述光学膜片上还贴合有离型膜；
[0022]步骤1
‑
3，以保护膜为基带，模切设备的收料端将热熔胶膜卷收料成光学膜卷。
[0023]作为优选：所述步骤4中的对位矫正贴膜方法，包括以下步骤：
[0024]步骤4
‑
1，光学膜片通过取料模组转移至上料平台的上方，调节真空阀的输出，控制取料模组产生的上吸风弱于上料平台产生的下吹风，使光学膜片悬浮在取料模组与上料平台之间；；
[0025]步骤4
‑
2，对位矫正模组通过控制X轴调节模组的第一限位板的伸缩与Y轴调节模组的第二限位板的伸缩，分别调节光学膜片的横向位置和纵向位置；
[0026]步骤4
‑
3，调节后的光学膜片与第一面板位置对应后，控制取料模组的前端向下倾斜，使光学膜片从前至后依次贴附在第一面板的顶面；
[0027]步骤4
‑
4，机械臂机构的滚轮模组在气缸的作用下下降，与第一面板的顶面接触，随着上料平台的复位，滚轮模组的滚轮轮面从前至后依次对光学膜片表面滚压，排出光学膜片与第一面板之间空气，稳固光学膜片与第一面板之间的贴附。
[0028]作为优选：所述步骤6与步骤7之间还包括撕膜检测及回收方法，包括以下步骤：
[0029]步骤6
‑
1，撕膜组件位移至回收工位上方，回收夹持机构的感应器是否感应到离型膜，否，则跳至步骤6；是，则进入下一步；
[0030]步骤6
‑
2，回收夹持机构的手指气缸工作，两夹持杆配合夹持撕膜组件上的离型膜；
[0031]步骤6
‑
3，旋转台旋转设定角度后，手指气缸工作，两夹持杆将离型膜丢入回收箱中。
[0032]作为优选：所述步骤9与步骤10之间还包括步骤9
‑
1，完成预压后，观察镜模组在电机驱动下移动至预压平台上，工人通过观察镜模组对产品进行预压观察。
[0033]作为优选：所述步骤10与步骤11之间还包括步骤10
‑
1，下腔体模组移动至加热加压工位前，距离传感器检测与加热底板之间的间距，高度调节组件通过检测间距与预设数值调节加热板的初始高度。
[0034]作为优选：所述步骤12中产品的压合方法，包括以下步骤：
[0035]步骤12
‑
1，密闭腔体内达到设定真空度后，加热板在加压模组的驱动下下降第一设定距离，进行第一次压合；
[0036]步骤12
‑
2，升降气缸控制上腔体模组上升第二设定距离，加热加压腔体底面与下腔体机构顶面形成间隙，形成非密闭腔体，加热板在加压模组的驱动下下降第二设定距离，进行第二次压合。
[0037]与现有技术相比，本专利技术的有益效果：
[0038]本专利技术提供的双面贴合设备的贴合方法，光学膜本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种两面贴合设备的贴合方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1，利用卷对卷模切方法对热熔胶膜卷进行模切，形成若干片成型在保护膜上的光学膜片，并在模切设备的收料端收料成光学膜卷；步骤2，经步骤1处理后的光学膜卷套装在剥料装置的放卷机构上，光学膜卷由放卷机构的放卷辊放出，依次经过剥料台前端、包胶辊机构后，由收料机构的收料辊回收，光学膜卷经过剥料台前端时，光学膜片从保护膜上剥离，落入放料平台上；步骤3，工人将第一面板放置在第一上料机构的上料平台，通过限位块调节至设定位置，第一面板随上料平台移动至贴膜工位；步骤4，机械臂机构通过取料模组将光学膜片从放料平台转移至贴膜工位，通过对位矫正模组对光学膜片位置进行对位矫正后，准确贴附在第一面板的顶面；步骤5，第一转移机构将放料平台上经所述步骤4处理后的第一面板转移至旋转平台机构的旋转平台的放料工位上，旋转电机组件控制旋转平台绕中心旋转180
°
后，第一面板转移至旋转平台的撕膜工位；步骤6，撕膜模组沿第三支架位移至撕膜工位上方，夹持光学膜片上的离型膜后，沿第三支架向远离撕膜工位一侧移动，将离型膜撕离光学膜片顶面；步骤7，翻转机构的伸缩气缸的活塞杆伸出，将经步骤6处理后的第一面板从旋转平台机构的撕膜工位转移至翻转板上，随后翻转180
°
转移至送料机构的送料平台上，通过若干限位件进行位置调整；步骤8，工人将第二面板放置在第三上料平台上，并通过若干限位件进行位置调节；步骤9，第二上料机构将经所述步骤8位置调整后的第二面板从第三上料平台转移至预压平台，第二转移机构将经所述步骤7位置调整后的第一面板转移至预压平台上方，并与第二面板预压贴附；步骤10，第三转移机构将经所述步骤9预压处理后的产品转移至加热加压机构的下腔体模组的加热底板上，下腔体模组在电机的驱动下沿底板上设置的导轨移动至加热加压工位；步骤11，升降气缸控制上腔体模组下降，加热加压腔体底面与下腔体机构顶面紧密配合，形成密闭空间，对密闭空间进行抽真空处理；步骤12，当密闭空间达到设定真空度，经过设定时间后，加压组件控制加热板下降，与加热底板的顶面贴合，对产品进行压合；步骤13，产品压合完成后，上腔体模组与下腔体模组分别复位，第三转移机构将经过步骤12压合后的产品转移至出料传送带组件，随后输出至下一工序。2.根据权利要求1所述的两面贴合设备的贴合方法，其特征在于，所述步骤1中热熔胶膜卷的模切方法，包括以下步骤：步骤1
‑
1，将两面分别贴合离型膜和保护膜的热熔胶膜卷放入模切设备中，通过模切设备的出料端放料；步骤1
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2，在模切设备的出料端与收料端之间进行设定尺寸的卷对卷模切，模切过程中不贯穿保护膜，形成若干片均匀排布在保护膜上的光学膜片，所述光学膜片上...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈波，涂芳，陈伟，
申请(专利权)人：深圳一鑫新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：