一种铝合金轮毂重力铸造系统的自动上下料机构技术方案

本实用新型专利技术公开一种铝合金轮毂重力铸造系统的自动上下料机构，包括工业机器人，其安装于两台铸造台之间的地面上，可绕其与地面的安装点做水平周向旋转以在两台铸造台之间切换且具有多个活动自由度；夹手机构安装在工业机器人的执行端上，包括一安装板，安装板的厚度方向的两个端面分别为第一安装面和第二安装面，第一安装面和第二安装面的其中一个上设有一个用于执行轮毂下料的第一夹爪机构，另一个上设有一个用于执行网托的上下料的第二夹爪机构及一个用于执行轴圈上料的第三夹爪机构，第二夹爪机构和第三夹爪机构间隔设置；两台铸造台处于以工业机器人伸直时的长度为半径的圆内。可实现对轮毂下料、轴圈上料和网托上下料。上下料。上下料。

【技术实现步骤摘要】
一种铝合金轮毂重力铸造系统的自动上下料机构


[0001]本技术属于铝合金轮毂重力铸造设备
，具体涉及铝合金轮毂重力铸造系统的自动上下料机构。

技术介绍

[0002]轮毂是汽车重要的外观件和安全件。重力铸造台是铝合金铸造业中不可少的一种设备，其原理为将金属液在重力的作用下流入到金属型腔内后冷却获得铸件。
[0003]目前生产时需要一人负责两台汽车轮毂铝合金重力铸造台，而每次铸造都需要加注铝液，铝液需使用过滤网过滤后加注到模具中，且过滤网需要及时更换，一次铸造需要两个滤网，一个放入用于向铸造模具中引流铝液的漏斗，另一个连同网托一起放入铸造模具中，连同网托一起放入铸造模具中的滤网需要先将滤网冲压成漏斗形。但现有生产中滤网的上料（包括滤网分离、冲压成漏斗形并连同网托一起放入到铸造模具中，以及滤网放入到漏斗中）和下料（滤网从漏斗中取出）、轮毂铸造成型后从模具中取出下料以及轮毂中使用的轴圈（轴圈）的上料均采用人力来完成，操作人员需要在两台铸造台之间来回移动，滤网取出时比较费力，因此不仅生产效率低，生产周期长，劳动强度大，费时费力；而且铸造的工作环境较差，熔化的铝液可能会飞溅，刚铸成的轮毂的温度也比较高，存在一定的安全隐患。如果一人负责一台铸造台，则又存在人工上的浪费，造成人力成本提高。因此亟需开发一种可以实现滤网、轴圈和轮毂的自动上下料机构以解决上述技术问题。

技术实现思路

[0004]针对上述存在的技术问题至少之一，本技术目的是：提供铝合金轮毂重力铸造系统的自动上下料机构。
[0005]本技术的技术方案是：
[0006]本技术的目的在于提供铝合金轮毂重力铸造系统的自动上下料机构，所述的铝合金轮毂重力铸造系统包括至少两台铸造台，所述的自动上下料机构包括：
[0007]工业机器人，其安装于两台铸造台之间的地面上，可绕其与地面的安装点做水平周向旋转以在两台铸造台之间切换且具有多个活动自由度；
[0008]夹手机构，其安装在所述工业机器人的执行端上，所述夹手机构包括一安装板，所述安装板的厚度方向的两个端面分别为第一安装面和第二安装面，所述第一安装面和所述第二安装面的其中一个上设有一个用于执行轮毂下料的第一夹爪机构，所述第一安装面和所述第二安装面的另一个上设有一个用于执行网托的上下料的第二夹爪机构及一个用于执行轴圈上料的第三夹爪机构，所述第二夹爪机构和第三夹爪机构间隔设置；
[0009]两台铸造台处于以工业机器人伸直时的长度为半径的圆内。
[0010]与现有技术相比，本技术的优点是：
[0011]本技术的铝合金轮毂重力铸造系统的自动上下料机构，将分别用于执行轮毂下料、用于执行网托上下料和用于执行轴圈上料的三个夹爪机构集成在一个安装板上以形
成一个可实现对轮毂下料、轴圈上料和网托上下料的夹手机构，通过工业机器人驱动执行相应的动作，自动化程度高，大大提高了生产效率，解决了现有技术上述上下料均采用人工操作导致效率低、生产周期长、存在安全隐患的问题。
附图说明
[0012]下面结合附图及实施例对本技术作进一步描述：
[0013]图1为本技术实施例的铝合金轮毂重力铸造系统的自动上下料机构的结构示意图；
[0014]图2为本技术实施例的铝合金轮毂重力铸造系统的自动上下料机构的夹手机构的结构示意图；
[0015]图3为本技术实施例的铝合金轮毂重力铸造系统的自动上下料机构的第一夹爪机构和安装板的结构示意图；
[0016]图4为本技术实施例的铝合金轮毂重力铸造系统的自动上下料机构的安装板和第一安装座的结构示意图；
[0017]图5为本技术实施例的铝合金轮毂重力铸造系统的自动上下料机构的安装板和第二夹爪机构及漏斗的结构示意图；
[0018]图6为本技术实施例的铝合金轮毂重力铸造系统的自动上下料机构的第三夹爪机构的结构示意图。
[0019]其中：1、夹手机构；10、安装板；101、第一安装面；102、第二安装面；103、安装孔；11、第一夹爪机构；111、第一夹爪部件；1111、第一夹爪本体；1112、卡口；1113、凹陷结构；1114、凹口；112、第一驱动件；113、导向机构；1131、导轨；1132、滑块；114、第一安装座；1141、避让口；12、第二夹爪机构；120、第二安装座；121、第二夹爪部件；122、第二驱动件；13、第三夹爪机构；130、第三安装座；131、第三夹爪部件；1310、夹紧部；1311、第一弧形部；1312、第二弧形部；132、第三驱动件；14、漏斗；140、第四安装座；141、水平连杆；2、工业机器人。
具体实施方式
[0020]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本技术进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本技术的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本技术的概念。
实施例
[0021]铝合金轮毂重力铸造系统包括至少两台铸造台（未图示），每台铸造台包括有由上模和下模构成的铸造模具（未图示），对于铸造模具的具体结构不做描述和限定，为现有常规的铝合金轮毂铸造模具的结构，本领域技术人员容易知晓。参见图1至图6，本技术实施例的自动上下料机构包括工业机器人2和夹手机构1。本技术的工业机器人2为现有常规的用于工业生产的多自由度比如六自由度工业机器人2，可以模拟人的手臂伸长、弯曲，还可以做翻转等动作，该工业机器人2安装在两台铸造台之间的地面上，可绕安装点做
水平周向旋转，两台铸造台落在以工业机器人2伸直时的长度为半径的圆内，从而可以实现工业机器人2上的夹手机构1在工业机器人2的带动下能够在两台铸造台之间自由切换并执行上下料作业。夹手机构1上设有用于在轮毂（未图示）浇筑成型后下模打开时将成型的轮毂取出以进行下料的第一夹爪机构11，用于将冲压成漏斗形的滤网（未图示）连同网托（未图示）一起抓取并转移到铸造模具中进行上料的第二夹爪机构12和用于将轴圈（未图示）抓取并转移到铸造模具中的第三夹爪机构13，第一夹爪机构11、第二夹爪机构12和第三夹爪机构13均通过一个安装板10安装固定在工业机器人2的执行端上。由于轮毂尺寸较大，为了使得第一夹爪机构11松开和夹紧具有足够的空间，将安装板10的厚度方向的两个面分别实施为第一安装面101和第二安装面102，第一夹爪机构11单独安装在第一安装面101和第二安装面102的其中一个面上，第二夹爪机构12和第三夹爪机构13间隔设置在第一安装面101和第二安装面102的另一个面上，从而实现了三个夹爪机构的合理设置安装，避免三个夹爪之间动作时发生相互干涉。结构简单紧凑，实现了滤网、轮毂和轴圈的自动上下料，自动化程度高，效率大大提高，降低了生产周期，采用工业机器人2代替人工，也可以避免高温导致的安全问题。解决了现有技术中使用人力所导致的效率低、存在安全隐患、浪费人力的问本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝合金轮毂重力铸造系统的自动上下料机构，所述的铝合金轮毂重力铸造系统包括至少两台铸造台，其特征在于，所述的自动上下料机构包括：工业机器人，其安装于两台铸造台之间的地面上，可绕其与地面的安装点做水平周向旋转以在两台铸造台之间切换且具有多个活动自由度；夹手机构，其安装在所述工业机器人的执行端上，所述夹手机构包括一安装板，所述安装板的厚度方向的两个端面分别为第一安装面和第二安装面，所述第一安装面和所述第二安装面的其中一个上设有一个用于执行轮毂下料的第一夹爪机构，所述第一安装面和所述第二安装面的另一个上设有一个用于执行网托的上下料的第二夹爪机构及一个用于执行轴圈上料的第三夹爪机构，所述第二夹爪机构和第三夹爪机构间隔设置；两台铸造台处于以工业机器人伸直时的长度为半径的圆内。2.根据权利要求1所述的铝合金轮毂重力铸造系统的自动上下料机构，其特征在于，所述第一夹爪机构包括两个沿所述安装板的长度方向对置的第一夹爪组件，任一第一夹爪组件包括第一驱动件和安装在第一驱动组件的驱动端的第一夹爪部件，两个第一驱动件的驱动端相背设置且两个第一驱动件的驱动端相向动作时可驱使两个第一夹爪部件执行夹紧动作、两个第一驱动件的驱动端相背动作时可驱使两个第一夹爪部件执行松开动作。3.根据权利要求2所述的铝合金轮毂重力铸造系统的自动上下料机构，其特征在于，所述第一夹爪机构还包括导向机构，所述导向机构包括安装于所述安装板上的导轨及滑动配合在所述导轨上并与所述第一夹爪部件连接的滑块；所述导轨的延伸方向平行于任一所述第一驱动组件的驱动端的动作方向。4.根据权利要求2所述的铝合金轮毂重力铸造系统的自动上下料机构，其特征在于，所述安装板上开有沿其厚度方向延伸的安装槽或安装孔，在所述安装槽或安装孔内相对设有两个第一安装座，两个第一驱动件的驱动端分别固定在两个第一安装座上，两个所述第...

【专利技术属性】
技术研发人员：施晓明，
申请(专利权)人：苏州香农科技有限公司，
类型：新型
国别省市：