一种催化裂化再生烟气钠碱法脱硫技术制造技术

本发明专利技术涉及一种催化裂化再生烟气钠碱法脱硫技术，本发明专利技术的外排循环液采用机械压缩的方式进行了二次浓缩，大幅降低了脱硫产生的含盐水量，浓缩后含盐水送至催化裂化再生烟气喷雾混合，避免了脱硫含盐水直接外排，也避免了过量的热量浪费；脱硫含盐水的喷入，促进了烟气中小颗粒的粘度团聚，提高了除尘效果；烟气中颗粒物的脱除，改善了吸收塔内结垢现象，为脱硫系统长周期运行提供了保证；本发明专利技术大幅降低了脱硫系统补水，降低了消耗。降低了消耗。降低了消耗。

【技术实现步骤摘要】
一种催化裂化再生烟气钠碱法脱硫技术


[0001]本专利技术涉及催化裂化再生烟气净化领域，具体指一种催化裂化再生烟气钠碱法脱硫技术。

技术介绍

[0002]石油炼制工业排放的烟气在大气污染物排放中占据大量的比例，其中催化裂化装置再生器排放的烟气又是炼厂最大的空气污染源，其烟气中包括颗粒物、硫氧化物、氮氧化物和一氧化碳等。催化裂化及催化裂解反应过程中催化剂表面会产生积炭，催化剂需进入再生器再生以恢复活性。使用空气进入再生器烧去积碳，产生的烟气经旋风分离器分离出夹带的催化剂后，经烟机及余热锅炉回收能量后排空，在此过程中产生了催化裂化再生烟气。
[0003]现有技术中针对催化裂化再生烟气净化处理，普遍采用湿式钠碱法脱除工艺，再生烟气经过大量循环吸收液洗涤，脱除其中的颗粒物、硫化物后排放大气。然而，采用湿式钠碱法处理催化裂化再生烟气，为避免吸收塔内颗粒物及盐的富集，不可避免的产生大量的含颗粒物、含盐废水，均需额外设置水处理设备，并存在含盐废水排放问题。
[0004]例如，授权公告号为CN201871320U的技术专利所公开的《催化裂化再生烟气脱硫除尘设备》，其采用碱液吸收中和催化裂化再生烟气中硫化物，循环水洗脱除催化裂化再生烟气中颗粒物，为保持塔内盐及颗粒物的平衡，吸收塔底部浆液通过排出泵排出大量污水至水处理单元，可进一步可以脱除污水中颗粒物及COD，但仍然产生了大量含盐废水排放。

技术实现思路

[0005]本专利技术所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种能避免含盐废水排放的催化裂化再生烟气钠碱法脱硫技术。
[0006]本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：
[0007]一种催化裂化再生烟气钠碱法脱硫技术，包括以下步骤：
[0008]来自催化裂化SCR脱硝后再生烟气温度320℃～400℃，压力0.005～0.02Mpag，SO2含量500～3000mg/Nm3，颗粒物含量100～1000mg/Nm3，分为两股，一股经催化裂化余热锅炉低温省煤器回收热量，冷却至150～260℃；第二股经高含盐水喷雾混合降温至150～260℃后，汇入经热量回收的第一股再生烟气中后，一并送至除尘器；
[0009]出除尘器的再生烟气中颗粒物含量降低至1～20mg/Nm3，送至吸收塔的下段；
[0010]在吸收塔的下段，再生烟气与加入了碱液的一级循环液进行充分的接触，脱除烟气中的SO2，湿烟气温度降低至50～65℃，经除沫器脱除湿烟气中的的雾沫夹带后，经升气孔送至吸收塔的上段；由吸收塔下段底部排出的一级循环液温度50～65℃，经一级循环液泵加压至0.2～0.6Mpag后分为两股，第一股送至吸收塔下段喷淋管，经喷嘴雾化后对进入吸收塔的再生烟气洗涤吸收，第二股送至循环液浓缩工序；
[0011]第二股循环液送至缓冲罐减压至0.01～0.1Mpag，减压后气相返回至吸收塔，液相经泵加压至0.1～0.4Mpag，送至循环液加热器加热至120～160℃后，送至浓缩闪蒸罐；
[0012]控制浓缩闪蒸罐压力
‑
0.02～
‑
0.1Mpag，闪蒸后气相温度60～95℃，经蒸汽压缩机加压至0.05～0.1Mpag，温度为120～300℃，送至循环液加热器回收热量冷却至60～120℃后，返回至吸收塔；闪蒸后液相盐含量6wt％～16wt％，通过泵加压至0.5～1.0Mpag，经压缩空气充分流化后，送至第二股催化裂化SCR脱硝后再生烟气中喷雾混合；
[0013]在吸收塔的上段，湿烟气与二级循环液进行充分的接触，进一步脱除烟气中残余的SO2及雾沫夹带中的盐组分，并经高效除雾器进一步脱除烟气中的雾滴夹带后，排放大气；由吸收塔上段底部排出的二级循环液温度50～65℃，经二级循环液泵加压至0.4～0.8Mpag后送至吸收塔上段喷淋管，经喷嘴雾化后对湿烟气进行二次洗涤吸收。
[0014]优选地，第一股再生烟气与第二股再生烟气流量比为4:1～19:1。
[0015]优选地，控制第二股循环液流量，维持一级循环液中盐含量3wt％～8wt％。
[0016]在本专利技术中，所述吸收塔的中部设置有将其分隔为上段与下段的隔板，该隔板上设置有竖向布置且上下贯通的升气管，该升气管的上端位于吸收塔上段的液位之上；
[0017]所述吸收塔上段中设置有自上而下间隔排布的高效除雾器、上段喷淋管；所述吸收塔下段中设置有自上而下间隔排布的除沫器、下段喷淋管、烟雾分布器；再生烟气的入口位于吸收塔侧壁且低于烟雾分布器布置。
[0018]优选地，所述吸收塔的底部设置有一级循环液泵，该一级循环液泵的入口与吸收塔底部相连接，该一级循环液泵的出口通过第一管道与下段喷淋管相连接、通过第二管道与缓冲罐相连接，所述缓冲罐的输出口与吸收塔下段相连接且连接处位于下段喷淋管之下。
[0019]优选地，所述缓冲罐的下游设置有循环液加热器、浓缩闪蒸罐，所述循环液加热器的第一入口通过泵与缓冲罐的底部相连接，所述循环液加热器的第一出口与浓缩闪蒸罐的入口相连接，所述循环液加热器的第二入口通过蒸汽压缩机与浓缩闪蒸罐的顶部出口相连接，所述循环液加热器的第二出口与吸收塔下段的底部相连接。
[0020]优选地，所述浓缩闪蒸罐的罐底通过加压泵加压后与压缩空气共同汇入第二股再生烟气中。
[0021]优选地，所述吸收塔的上部设置有二级循环液泵，该二级循环液泵的入口与吸收塔上段的底部相连接，该二级循环液泵的出口与所述上段喷淋管相连接。
[0022]优选地，所述吸收塔上段的底部连接有补充水输入管道。
[0023]与现有技术相比，本专利技术的优点在于：本专利技术的外排循环液采用机械压缩的方式进行了二次浓缩，大幅降低了脱硫产生的含盐水量，浓缩后含盐水送至催化裂化再生烟气喷雾混合，避免了脱硫含盐水直接外排，也避免了过量的热量浪费；脱硫含盐水的喷入，促进了烟气中小颗粒的粘度团聚，提高了除尘效果；烟气中颗粒物的脱除，改善了吸收塔内结垢现象，为脱硫系统长周期运行提供了保证；本专利技术大幅降低了脱硫系统补水，降低了消耗。
附图说明
[0024]图1为本专利技术实施例的工艺流程图。
具体实施方式
[0025]以下结合附图实施例对本专利技术作进一步详细描述。
[0026]本专利技术实施例的催化裂化再生烟气钠碱法脱硫技术包括以下步骤：
[0027]如图1所示，来自催化裂化SCR脱硝后再生烟气温度320℃，压力0.007Mpag，SO2含量约780mg/Nm3，颗粒物含量约230mg/Nm3，分为两股，一股经催化裂化余热锅炉低温省煤器1回收热量，冷却至170℃；第二股经高含盐水喷雾混合降温至170℃后，汇入经热量回收的第一股再生烟气中后，一并送至除尘器2；第一股再生烟气与第二股再生烟气流量比为5:1；
[0028]出除尘器2的再生烟气中颗粒物含量降低至10mg/Nm3，送至吸收塔3的下段；
[0029]在吸收塔3的下段，再生烟气与加入了碱液的一级循环液进行充分的接触，脱本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种催化裂化再生烟气钠碱法脱硫技术，其特征在于包括以下步骤：来自催化裂化SCR脱硝后再生烟气温度320℃～400℃，压力0.005～0.02Mpag，SO2含量500～3000mg/Nm3，颗粒物含量100～1000mg/Nm3，分为两股，一股经催化裂化余热锅炉低温省煤器回收热量，冷却至150～260℃；第二股经高含盐水喷雾混合降温至150～260℃后，汇入经热量回收的第一股再生烟气中后，一并送至除尘器；出除尘器的再生烟气中颗粒物含量降低至1～20mg/Nm3，送至吸收塔的下段；在吸收塔的下段，再生烟气与加入了碱液的一级循环液进行充分的接触，脱除烟气中的SO2，湿烟气温度降低至50～65℃，经除沫器脱除湿烟气中的的雾沫夹带后，经升气孔送至吸收塔的上段；由吸收塔下段底部排出的一级循环液温度50～65℃，经一级循环液泵加压至0.2～0.6Mpag后分为两股，第一股送至吸收塔下段喷淋管，经喷嘴雾化后对进入吸收塔的再生烟气洗涤吸收，第二股送至循环液浓缩工序；第二股循环液送至缓冲罐减压至0.01～0.1Mpag，减压后气相返回至吸收塔，液相经泵加压至0.1～0.4Mpag，送至循环液加热器加热至120～160℃后，送至浓缩闪蒸罐；控制浓缩闪蒸罐压力
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0.1Mpag，闪蒸后气相温度60～95℃，经蒸汽压缩机加压至0.05～0.1Mpag，温度为120～300℃，送至循环液加热器回收热量冷却至60～120℃后，返回至吸收塔；闪蒸后液相盐含量6wt％～16wt％，通过泵加压至0.5～1.0Mpag，经压缩空气充分流化后，送至第二股催化裂化SCR脱硝后再生烟气中喷雾混合；在吸收塔的上段，湿烟气与二级循环液进行充分的接触，进一步脱除烟气中残余的SO2及雾沫夹带中的盐组分，并经高效除雾器进一步脱除烟气中的雾滴夹带后，排放大气；由吸收塔上段底部排出的二级循环液温度50～65℃，经二级循环液泵加压至0.4～0.8Mpag后送至吸收塔上段喷淋管，经喷嘴雾化后对湿烟气进行二次洗涤吸收...

【专利技术属性】
技术研发人员：唐永超，罗俊成，孙晓怡，孙蓓蓓，刘玉英，
申请(专利权)人：中石化宁波技术研究院有限公司中石化炼化工程集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：