一种大型塔器以及建造方法技术

本发明专利技术公开了一种大型塔器以及建造方法，大型塔器分成A、B、C、D、E五大段；B大段分成B1和B2段，C大段分成C1和C2段，D大段分成D1和D2段；总计分为八段进行建造；所述建造方法包括：流程一，建造A、B1、B2、C1、C2、D1、D2和E分段；流程二，对各个分段进行热处理,热处理后将B1和B2，C1和C2，D1和D2进行中合拢；流程三，按分段A、B、C、D安装塔内件；本发明专利技术有益效果：采用跨间内分段制作，外场再对独立的分段进行中合拢和大合拢的装配，减小厂房空间大小对大型塔器作业造成的限制，它能不受厂房起重能力的限制，热处理炉空间大小的限制，可以更加合理的使用厂内资源，大大降低了企业的制作成本。大大降低了企业的制作成本。大大降低了企业的制作成本。

【技术实现步骤摘要】
一种大型塔器以及建造方法


[0001]本专利技术属于塔器建造
，具体涉及一种大型塔器以及建造方法。

技术介绍

[0002]近年来，随着全球主要石油化工装置的连续增长和扩大化等原因，国内的化工产业得到了快速的发展，从炼油到炼化，再到化工机械和化工产品，已经形成了一条完整的化工能源设备产业链；大型塔器在石油化工装备中占着举足轻重的作业，直接或间接的影响整个项目的产能；大型塔器在其实际建造施工过程中存在工艺环节多，分段重量大、精度控制难、影响因素多的不利条件。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于提供一种大型塔器以及建造方法，减小对场地的限制，避免车间起吊吨位和跨度的限制，使场地资源利能合理分配使用。
[0004]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种大型塔器，由多个筒节和封头拼接而成，每个筒节均由钢板卷制而成；包括分段A、分段B、分段C、分段D和分段E，所述分段A和分段D中各带一个封头，所述分段B由分段B1和B2组成，所述分段C由分段C1和C2组成，所述分段D由分段D1和D2组成。
[0005]作为本专利技术的一种优选的技术方案，所述A段由两种直径不同的筒节，中间通过锥体变径连接而成，上端用封头进行密封。
[0006]作为本专利技术的一种优选的技术方案，所述B段由两种直径不同的筒节，中间通过锥体变径连接而成。
[0007]作为本专利技术的一种优选的技术方案，所述C段由几个直径相同的筒节连接而成。
[0008]作为本专利技术的一种优选的技术方案，所述D段由几个直径相同的筒节连接而成，下端用封头进行密封。
[0009]作为本专利技术的一种优选的技术方案，所述E段由几个直径相同的筒节与基础环连接而成。
[0010]本专利技术还公开了一种大型塔器的建造方法，所述建造方法包括以下流程：
[0011]流程一，建造A、B1、B2、C1、C2、D1、D2和E分段，并包括以下步骤：
[0012]步骤一，先在车间内将分段筒节逐个叠起来，直径大的筒节在下，直径小的筒节在上，除A段筒节之间采用打底焊叠起来后，翻至滚轮架上，用埋弧焊进行焊接；其余B1、B2、C1、C2、D1、D2和E分段都采用手工焊立式建造；
[0013]步骤二，对所有分段的纵环焊缝进行无损检测，检测合格后运至外场；
[0014]流程二，对各个分段进行热处理,热处理后将B1和B2，C1和C2，D1和D2进行中合拢：
[0015]步骤一，按热处理炉的尺寸，对各个分段进行热处理布置,A段采用卧式布置，为防止其余分段热处理过程中出现变形的情况，确保分段热处理质量其余分段采用立式放置；
[0016]步骤二，将B1、B2、C1、C2、D1、D2分段分别中合拢成B段、C段和D段；
[0017]流程三，按分段A、B、C、D安装塔内件，并包括以下步骤：
[0018]步骤一，将分段A、B、C、D立置在外场，须对分段塔口的水平找正，以确保分段塔体的垂直度；
[0019]步骤二，由于大型塔器的直径大，塔内件比较重，采用汽车吊进行安装，安装时从分段的底部开始向上一层一层的安装塔内件；
[0020]流程四，将分段A、B、C、D、E吊至合拢胎架进行大合拢，包括以下步骤：
[0021]步骤一，在分段A、B、C、D、E上分别安装翻身吊码，翻身吊码必须带有防倾肘板，确保分段翻身过程的稳定、安全，翻身吊码处须设置筒体防变形支撑；
[0022]步骤二，提前将大合拢胎架布置完成，确保大合拢胎架的水平中心对齐；
[0023]步骤三，通过1000T龙门吊将塔器的A、B、C、D、E分段有序的吊至大合拢胎架上，对大合拢口进行处理焊接；
[0024]流程五，将整塔运至水压试验平台进行水压试验，包括以下步骤：
[0025]步骤一，采用模块小车将整塔驳运至水压平台上；
[0026]步骤二，水压前对大型塔器进行整体检查，检查完成后安装水压盲板按水压试验工艺进行水压试验；
[0027]流程六，包装发运，包括以下步骤：
[0028]步骤一，对水压后的大型塔器进行除锈涂装油漆；
[0029]步骤二，管口安装发运盲板，充入氮气封舱；
[0030]步骤三，采用模块小车将大型塔器驳运至运输船上发运。
[0031]作为本专利技术的一种优选的技术方案，进行流程四的步骤一时，采用的翻身吊码需设置分段的一侧的筒内壁两个，分段的另一侧为筒的外部，翻身时上口在内壁，下口在外部；所述翻身吊耳包括吊耳板、加强板、肘板和垫板；所述吊耳板为吊重的主体，带有吊装孔，加强板为吊装孔的两块环板，设置在吊耳板的两侧；防倾肘板为T形结构，设置在吊耳的两侧；垫板连接的被吊物体及吊耳板和肘板。
[0032]作为本专利技术的一种优选的技术方案，进行流程四的步骤一时，翻身吊码设置按照，考虑翻身后分段的方位。
[0033]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0034]采用跨间内分段制作，外场再对独立的分段进行中合拢和大合拢的装配，减小厂房空间大小对大型塔器作业造成的限制，能不受厂房起重能力的限制，热处理炉空间大小的限制，可以更加合理的使用厂内资源，大大降低了企业的制作成本。
附图说明
[0035]图1为本专利技术的结构示意图；
[0036]图2为本专利技术的流程二的状态图；
[0037]图3为本专利技术的流程四的状态图；
[0038]图4为本专利技术的流程五的状态图。
具体实施方式
[0039]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0040]请参阅图1
‑
图4，为本专利技术的实施例，该实施例提供一种大型塔器，由多个筒节和封头拼接而成，每个筒节均由钢板卷制而成；塔器A段由两种直径不同的筒节，中间通过锥体变径连接而成，上端用封头进行密封；塔器B段由两种直径不同的筒节，中间通过锥体变径连接而成；塔器C段由几个直径相同的筒节连接而成；塔器D段由几个直径相同的筒节连接而成，下端用封头进行密封；塔器E段由几个直径相同的筒节与基础环连接而成；所述大型塔器由分段A、分段B、分段C、分段D和分段E组成，分段A和分段D中各带一个封头，分段B由分段B1和B2组成，分段C由分段C1和C2组成，分段D由分段D1和D2组成。
[0041]一种大型塔器的建造方法，建造方法包括以下流程：
[0042]流程一，建造A、B1、B2、C1、C2、D1、D2和E分段，并包括以下步骤：
[0043]步骤一，先在车间内将分段筒节逐个叠起来，直径大的筒节在下，直径小的筒节在上，除A段筒节之间采用打底焊叠起来后，翻至滚轮架上，用埋弧焊进行焊接；其余B1、B2、C1、C2、D1、D2和E分段都采用手工焊立本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大型塔器，其特征在于：由多个筒节和封头拼接而成，每个筒节均由钢板卷制而成；包括分段A、分段B、分段C、分段D和分段E，所述分段A和分段D中各带一个封头，所述分段B由分段B1和B2组成，所述分段C由分段C1和C2组成，所述分段D由分段D1和D2组成。2.根据权利要求1所述的一种大型塔器，其特征在于：所述A段由两种直径不同的筒节，中间通过锥体变径连接而成，上端用封头进行密封。3.根据权利要求1所述的一种大型塔器，其特征在于：所述B段由两种直径不同的筒节，中间通过锥体变径连接而成。4.根据权利要求1所述的一种大型塔器，其特征在于：所述C段由几个直径相同的筒节连接而成。5.根据权利要求1所述的一种大型塔器，其特征在于：所述D段由几个直径相同的筒节连接而成，下端用封头进行密封。6.根据权利要求1所述的一种大型塔器，其特征在于：所述E段由几个直径相同的筒节与基础环连接而成。7.根据权利要求1
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6任一项所述的一种大型塔器的建造方法，其特征在于：所述建造方法包括以下流程：流程一，建造A、B1、B2、C1、C2、D1、D2和E分段，并包括以下步骤：步骤一，先在车间内将分段筒节逐个叠起来，直径大的筒节在下，直径小的筒节在上，除A段筒节之间采用打底焊叠起来后，翻至滚轮架上，用埋弧焊进行焊接；其余B1、B2、C1、C2、D1、D2和E分段都采用手工焊立式建造；步骤二，对所有分段的纵环焊缝进行无损检测，检测合格后运至外场；流程二，对各个分段进行热处理,热处理后将B1和B2，C1和C2，D1和D2进行中合拢：步骤一，按热处理炉的尺寸，对各个分段进行热处理布置,A段采用卧式布置；步骤二，将B1、B2、C1、C2、D1、D2分段分别中合拢成B段、C段和D段；流程...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄凯健，丁春雷，龚莉荣，
申请(专利权)人：江苏华滋能源工程有限公司，
类型：发明
国别省市：