一种整体式旋压皮带轮成型工艺制造技术

一种整体式旋压皮带轮成型工艺，步骤如下：落料：将钢板或钢带通过冲压或激光切割成圆形毛坯；拉深：采用拉深工艺将圆形毛坯拉伸成圆筒状毛坯；铲旋凸台：从圆筒状毛坯上端面中部开始旋压，使局部的材料在压力的作用下从四周向中心部位流动，同时向上凸起形成所需的环状凸台，同时形成一环状上凹槽；整形：将旋压后的毛坯放在油压机或冲床上整形，形成上、下加强凹槽；车边：将整形后的毛坯放在车床上对毛坯下端面进行车边；旋压皮带轮槽：将毛坯放在旋压机上旋压成型皮带轮槽；精车：对毛坯上预留余量及飞边精加工；在冲孔设备上加工安装孔。本发明专利技术加工成型工序短，加工容易，制作效率高；所成型皮带轮为一个整体，无需焊接，强度好。好。

【技术实现步骤摘要】
一种整体式旋压皮带轮成型工艺


[0001]本专利技术属于汽车零部件制造
，具体涉及一种轮毂皮带轮成型工艺。

技术介绍

[0002]根据使用要求，经常需要在旋压皮带轮的中心做一轮毂，轮毂的形状是环状凸台，用于固定或安装零件。由于受材料限制，在中部凸起，需要材料增厚，普通的加工方法很难实现。现常用的工艺是采用多次拉深，逐级拔高的方式或者通过材料整体减薄拉起一个较矮的凸台，往往工艺繁琐或者无法满足功能要求，一旦凸台底部为封闭结构或者带有向中心的凸沿，就无法用冲压来实现；还有一种方式就是在需要凸台的部位焊接一凸台，但焊接容易导致零件变形，过程不稳定。如图1所示，凸台采用焊接方式，由于凸台内外无定位点，焊接凸台时不易定位。焊接凸台前需在皮带轮本体上车一环状沟槽14，焊接时将凸台装入槽内，要保证凸台与中心孔同心。由于内部的沉台13需安装零件，凸台外圆12是另一个零件的定位，所以焊接后都不允许有凸出的焊缝，且零件精度要求高，所以焊接后必须对零件精车，车掉凸起的焊缝和焊接导致的变形，制作工艺复杂，成本高。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于克服现有技术的上述不足而提供一种整体式旋压皮带轮成型工艺，成型工序短，加工容易，制作效率高，所成型皮带轮是一个整体，无需焊接，强度好。
[0004]本专利技术所采用的技术方案在于：一种整体式旋压皮带轮成型工艺，成型加工步骤如下：1）落料：将钢板或钢带通过冲压或激光切割成圆形毛坯；毛坯厚度为T；2）拉深：采用拉深工艺将圆形毛坯拉伸成圆筒状毛坯；3）铲旋凸台：从圆筒状毛坯上端面中部适当的起始位置a开始旋压，使局部的材料在压力的作用下从四周向中心部位流动，同时向上凸起，形成所需的环状凸台，同时在位置a与环状凸台之间形成一环状的保有精加工余量的上凹槽；所述上凹槽的槽口宽度为W；所述上凹槽的深度Du小于等于0.5T；4）整形：将经步骤3）旋压后的毛坯放在油压机或冲床上，对上凹槽部位进行整形，并形成上加强凹槽和下加强凹槽；所述上加强凹槽位于毛坯上表面，所述下加强凹槽位于毛坯下表面；所述上加强凹槽的槽口宽度为Wu；Wu：W=0.4~0.5:1；所述上加强凹槽的深度为Du；所述下加强凹槽的深度Dd小于等于0.5T；所述上加强凹槽内壁与下加强凹槽内壁之间的最小间距S大于等于0.5T；5）车边：将经步骤4）整形后的毛坯放在车床上对毛坯下端面进行车边，使毛坯下端面与上端面平行；6）旋压皮带轮槽：将经步骤5）车边后的毛坯放在旋压机上旋压成型外圆周壁上的皮带轮槽；
7）精车：对毛坯上在步骤3）旋压时所预留的余量以及步骤6）所产生的飞边进行精加工，成型半成品皮带轮；8）加工安装孔：将步骤7）精车后的半成品皮带轮放在冲孔设备上加工安装孔和/或凸台中心孔。
[0005]所述步骤8）为：将步骤7）精车后的半成品皮带轮放在冲孔设备上加工安装孔和凸台中心孔；所述凸台中心孔为通孔。
[0006]所述步骤8）为：将步骤7）精车后的半成品皮带轮放在冲孔设备上加工安装孔和凸台中心孔；所述凸台中心孔为沉台孔。
[0007]所述步骤3）中旋压成型环状凸台时预留精加工余量0.5~1mm。
[0008]所述环状凸台的中心轴线与所述圆筒状毛坯的中心轴线重合。
[0009]所述上加强凹槽的中心轴线与环状凸台的中心轴线重合。
[0010]所述下加强凹槽的中心轴线与上加强凹槽2的中心轴线重合。
[0011]所述上加强凹槽的截面呈弧形；所述下加强凹槽的截面呈弧形；所述上加强凹槽的内径小于所述下加强凹槽的内径；所述上加强凹槽的外径大于下加强凹槽的内径、小于下加强凹槽的外径。
[0012]所述下加强凹槽的外沿与安装孔间距G与安装孔半径r之比（G/r）不小于0.8。
[0013]本专利技术的目的还在于一种采用上述整体式旋压皮带轮成型工艺加工而成的皮带轮。
[0014]本专利技术的优点在于：本专利技术所提供的整体式旋压皮带轮成型工艺可适用于旋压皮带轮或拥有类似结构的其它零部件，在零件中部有一环状凸台，凸台的中部有一沉台孔、盲孔或通孔，采用传统的加工方法无法加工，本工艺采用旋压加工工艺加工凸台，在凸台周围上下两端保留有旋压形成的两圈环状加强凹槽，起到节省材料，同时增强强度的作用，加工完成后内外表面除了凹槽部位凸台内材料厚度和需要装螺栓的安装孔处材料厚度无变化无减薄，而且凸台以内的两端面与下加强凹槽以外的两端面在同一个面上，如此就可以单独以轮毂内中心孔来安装锁紧零件，也可以单独用外圈的安装孔来安装锁紧零件。本工艺使得旋压皮带轮整个一体成形，强度好，所需成型工序短，加工容易，制作效率高，有利于节能减排，且节省材料。
附图说明
[0015]图1为现有技术的结构示意图。
[0016]图2为本专利技术的工序示意图。
[0017]图3为采用本专利技术加工而成的皮带轮的结构示意图。
[0018]图4为采用本专利技术加工而成的皮带轮的结构示意图之二。
[0019]图5为采用本专利技术加工而成的皮带轮的结构示意图之三。
[0020]图中，环状凸台1、上加强凹槽2、下加强凹槽3、向中心的凸沿4、安装孔5、通孔6、波浪状结构7、轮缘8、轮辐9、皮带轮槽10、沉台孔11、凸台外圆12、凸台内部的沉台13、用于固定凸台的凹槽14。
具体实施方式
[0021]如图2所示，本专利技术所提供的整体式旋压皮带轮成型工艺，成型步骤如下：1）落料：将钢板或钢带通过冲压或激光切割成圆形毛坯；毛坯厚度为T。
[0022]2）拉深：由于毛坯直径较大，可以先预成型皮带轮槽部位。采用拉深工艺将圆形毛坯拉伸成圆筒状毛坯。
[0023]3）铲旋凸台：从圆筒状毛坯上端面中部适当的起始位置a开始旋压，使局部的材料在压力的作用下从四周向中心部位流动，同时向上凸起，形成所需的环状凸台，同时在位置a与环状凸台之间形成一环状的保有精加工余量的上凹槽。由于环状凸台精度要求较高，需留一定的精加工余量，余量一般需要0.5以上，根据设备精度可以适当调整。该上凹槽的槽口宽度为W，上凹槽的深度Du等于0.5T。起始位置a可根据上凹槽部位容纳材料的体积等于所需成型凸台部位的体积，用CAD体积计算得出。
[0024]4）整形：将经步骤3）旋压后的毛坯放在油压机或冲床上，对从毛坯下表面对上凹槽部位进行整形，并形成成品的上加强凹槽2和下加强凹槽3。下加强凹槽3需避开安装孔5，并预留安装孔5安装安装螺栓的足够压紧平面。上加强凹槽2位于毛坯上表面，下加强凹槽3位于毛坯下表面。
[0025]上加强凹槽2的槽口宽度为Wu；Wu：W=0.5:1；上加强凹槽2的深度为Du；下加强凹槽3的深度Dd等于0.5T。上加强凹槽2内壁与下加强凹槽3内壁之间的最小间距S等于0.5T。下加强凹槽3的外沿与安装孔间距G与安装孔半径r之比G/r等于0.9。
[0026]5）车边：将经步骤4）整形后的毛坯放在车床上对毛坯下端面进行车边，使毛坯下端面与上端面平行。因在步骤2）拉深时，由于材料各项异性和拉深定位问题，会在端口本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种整体式旋压皮带轮成型工艺，其特征在于：成型加工步骤如下：1）落料：将钢板或钢带通过冲压或激光切割成圆形毛坯；毛坯厚度为T；2）拉深：采用拉深工艺将圆形毛坯拉伸成圆筒状毛坯；3）铲旋凸台：从圆筒状毛坯上端面中部适当的起始位置a开始旋压，使局部的材料在压力的作用下从四周向中心部位流动，同时向上凸起，形成所需的环状凸台，同时在位置a与环状凸台之间形成一环状的保有精加工余量的上凹槽；所述上凹槽的槽口宽度为W；所述上凹槽的深度Du小于等于0.5T；4）整形：将经步骤3）旋压后的毛坯放在油压机或冲床上，对上凹槽部位进行整形，并形成上加强凹槽和下加强凹槽；所述上加强凹槽位于毛坯上表面，所述下加强凹槽位于毛坯下表面；所述上加强凹槽的槽口宽度为Wu；Wu：W=0.4~0.5:1；所述上加强凹槽的深度为Du；所述下加强凹槽的深度Dd小于等于0.5T；所述上加强凹槽内壁与下加强凹槽内壁之间的最小间距S大于等于0.5T；5）车边：将经步骤4）整形后的毛坯放在车床上对毛坯下端面进行车边，使毛坯下端面与上端面平行；6）旋压皮带轮槽：将经步骤5）车边后的毛坯放在旋压机上旋压成型外圆周壁上的皮带轮槽；7）精车：对毛坯上在步骤3）旋压时所预留的余量以及步骤6）所产生的飞边进行精加工，成型半成品皮带轮；8）加工安装孔：将步骤7）精车后的半成品皮带轮放在冲孔设备上加工安装孔和/或凸台中心孔。2.根据权利要求1所述的整体式旋压皮带轮成型工艺，其特征在于：所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：潘从勇，刘军，鄢荣清，贾锋，孙芽，
申请(专利权)人：东风襄阳旋压技术有限公司，
类型：发明
国别省市：