一种铝板零件铆接机构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种铝板零件铆接机构，包括筒体和外接动力源的活塞杆以及设置在筒体内的联动切断机构，筒体的内部开设有内腔，内腔的上端开设有矩形口，内腔的下端开设有插孔，内腔内设置有两个相对的夹块，夹块的顶部固定连接有延伸至矩形口上方的活动杆，两个活动杆之间固定连接有压缩弹簧，活动杆的中部设置有倾斜段，矩形口与内腔的连通处呈梯形且与倾斜段相匹配。在升降块向上移动时，两个活动杆上移并在矩形口和倾斜段的作用下靠拢，使得两个夹块将铆钉顶端夹住，并向上拉拔，从而使得铆钉的端部产生膨胀变形实现铝板零件的铆接固定，随着升降块的继续上升，带动联动切断机构将铆钉夹断或者夹至较大裂纹时将其拉断。机构将铆钉夹断或者夹至较大裂纹时将其拉断。机构将铆钉夹断或者夹至较大裂纹时将其拉断。

【技术实现步骤摘要】
一种铝板零件铆接机构


[0001]本技术涉及铆接工具
，具体涉及一种铝板零件铆接机构。

技术介绍

[0002]汽车零部件之间的组装方式由铆接随之取代了现有的点焊组装，在铆钉铆接的过程中，铆接枪头将铆钉端部夹持，然后向上拉拔使得铆钉的端部膨胀起到固定连接的作用，但是铆钉膨胀后仍需要继续施加拉拔力使得铆钉的伸出端拉断，现有的铆接机需要提供较大的拉断力，对设备各方面性能要求较高，更重要是铝板零件相对于钢制汽车零部件其强度较低，如果在铆接过程中提供的拉断力过大，会引起铝板零件的变形，从而引起报废。

技术实现思路

[0003]本技术目的是提供一种铝板零件铆接机构，解决现有技术中存在的上述问题。
[0004]本技术解决上述技术问题的技术方案如下：
[0005]一种铝板零件铆接机构，包括筒体和外接动力源的活塞杆以及设置在筒体内的联动切断机构，所述筒体的内部开设有内腔，所述内腔的上端开设有矩形口，所述内腔的下端开设有插孔，所述内腔内设置有两个相对的夹块，所述夹块的顶部固定连接有延伸至所述矩形口上方的活动杆，两个所述活动杆之间固定连接有压缩弹簧，所述活动杆的中部设置有倾斜段，所述矩形口与所述内腔的连通处呈梯形且与所述倾斜段相匹配，所述活动杆的上端固定连接有滑块，所述滑块的侧面插接有滑轴，所述滑轴的两端外侧之间固定连接有升降块，所述活塞杆与所述升降块固定连接，所述筒体和升降块均开设有穿孔，所述联动切断机构设置在所述穿孔内。
[0006]本技术的有益效果是：在进行铆接时，活塞杆在外接动力源的驱动下带动升降块上下移动，活动杆随着升降块上下移动，在升降块向上移动时，两个活动杆上移并在矩形口和倾斜段的作用下靠拢，使得两个夹块将铆钉顶端夹住，并向上拉拔，从而使得铆钉的端部产生膨胀变形实现铝板零件的铆接固定，随着升降块的继续上升，带动联动切断机构将铆钉夹断或者夹至较大裂纹时将其拉断，避免拉断力过大造成铝板的变形。
[0007]在上述技术方案的基础上，本技术还可以做如下改进。
[0008]进一步，所述联动切断机构包括位于穿孔内的滑杆，所述滑杆的顶端固定连接有限位块，所述滑杆的底端固定连接有斜块，所述筒体的内侧开设有与穿孔连通的滑孔，所述滑孔内设有与斜块相匹配的楔形块，所述楔形块远离斜块的一端固定有切断刀。
[0009]进一步，所述限位块与升降块之间固定连接有套在滑杆上的第一复位弹簧。
[0010]进一步，所述楔形块的外侧固定连接有连接板，所述连接板与筒体内壁之间固定连接有第二复位弹簧。
[0011]进一步，所述穿孔与滑孔的连通处形成腔室，所述腔室的顶壁与斜块相匹配。
[0012]进一步，所述夹块呈弧形，两个所述夹块的相对侧均固定连接有夹齿。
附图说明
[0013]图1为本技术结构示意图；
[0014]图2为本技术图1中A处放大图。
[0015]图中：1、筒体；2、内腔；3、矩形口；4、夹块；5、夹齿；6、活动杆；7、压缩弹簧；8、倾斜段；9、滑块；10、滑轴；11、升降块；12、活塞杆；13、穿孔；200、联动切断机构；21、滑杆；22、限位块；23、第一复位弹簧；24、斜块；25、滑孔；26、楔形块；27、切断刀；28、连接板；29、第二复位弹簧。
具体实施方式
[0016]以下结合附图对本技术的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本技术，并非用于限定本技术的范围。
[0017]实施例1，如图1
‑
2所示，一种铝板零件铆接机构，包括筒体1和外接动力源的活塞杆12以及设置在筒体1内的联动切断机构200，外接动力源可为液压泵和气泵等线性动力源，筒体1的内部开设有内腔2，内腔2的上端开设有矩形口3，内腔2的下端开设有插孔，内腔2内设置有两个相对的夹块4，夹块4的顶部固定连接有延伸至矩形口3上方的活动杆6，两个活动杆6之间固定连接有压缩弹簧7，活动杆6的中部设置有倾斜段8，矩形口3与内腔2的连通处呈梯形且与倾斜段8相匹配，倾斜段8的倾斜角度小于四十五度，倾斜段8的角度与其长度呈反比，倾斜段8角度越小其长度越长，保证两个夹块4能够夹紧铆钉，活动杆6的上端固定连接有滑块9，滑块9的侧面插接有滑轴10，滑轴10的两端外侧之间固定连接有升降块11，活塞杆12与升降块11固定连接，筒体1和升降块11均开设有穿孔13，联动切断机构200设置在穿孔13内。
[0018]在进行铆接时，活塞杆12在外接动力源的驱动下带动升降块11上下移动，活动杆6随着升降块11上下移动，在升降块11向上移动时，两个活动杆6上移并在矩形口3和倾斜段8的作用下靠拢，使得两个夹块4将铆钉顶端夹住，并向上拉拔，从而使得铆钉的端部产生膨胀变形实现铝板零件的铆接固定，随着升降块11的继续上升，带动联动切断机构200将铆钉夹断或者夹至较大裂纹时将其拉断，避免拉断力过大造成铝板的变形。
[0019]实施例2，如图1
‑
2所示，本实施例为在实施例1的基础上所进行的进一步改进，其具体如下：
[0020]联动切断机构200包括位于穿孔13内的滑杆21，滑杆21的顶端固定连接有限位块22，滑杆21的底端固定连接有斜块24，两个斜块24的相对面倾斜，筒体1的内侧开设有与穿孔13连通的滑孔25，滑孔25内设有与斜块24相匹配的楔形块26，斜块24和楔形块26的斜面下方均为竖直面，竖直面能够保证斜块24推动楔形块26的稳定性，楔形块26远离斜块24的一端固定有切断刀27。
[0021]当升降块11抵住限位块22时，升降块11带动滑杆21向上移动，带动斜块24推动楔形块26，两个楔形块26相对移动，切断刀27将铆钉夹断。
[0022]实施例3，如图1
‑
2所示，本实施例为在实施例2的基础上所进行的进一步改进，其具体如下：
[0023]限位块22与升降块11之间固定连接有套在滑杆21上的第一复位弹簧23。
[0024]利用第一复位弹簧23对限位块22和升降块11之间进行缓冲，使得滑杆21和斜块24
能够自动复位。
[0025]实施例4，如图1
‑
2所示，本实施例为在实施例2至3任一实施例的基础上所进行的进一步改进，其具体如下：
[0026]楔形块26的外侧固定连接有连接板28，连接板28与筒体1内壁之间固定连接有第二复位弹簧29，连接板28至少有两个且对称分布，保证楔形块26横向移动的稳定性。
[0027]利用第二复位弹簧29实现楔形块26的复位。
[0028]实施例5，如图1
‑
2所示，本实施例为在实施例2至4任一实施例的基础上所进行的进一步改进，其具体如下：
[0029]穿孔13与滑孔25的连通处形成腔室，腔室的顶壁倾斜角度与斜块24的斜面倾斜角度相匹配，能够对斜块24进行限位。
[0030]避免斜块24移动至楔形块26上方导致斜块24无法复位。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝板零件铆接机构，其特征在于：包括筒体(1)和外接动力源的活塞杆(12)以及设置在筒体(1)内的联动切断机构(200)，所述筒体(1)的内部开设有内腔(2)，所述内腔(2)的上端开设有矩形口(3)，所述内腔(2)的下端开设有插孔，所述内腔(2)内设置有两个相对的夹块(4)，所述夹块(4)的顶部固定连接有延伸至所述矩形口(3)上方的活动杆(6)，两个所述活动杆(6)之间固定连接有压缩弹簧(7)，所述活动杆(6)的中部设置有倾斜段(8)，所述矩形口(3)与所述内腔(2)的连通处呈梯形且与所述倾斜段(8)相匹配，所述活动杆(6)的上端固定连接有滑块(9)，所述滑块(9)的侧面插接有滑轴(10)，所述滑轴(10)的两端外侧之间固定连接有升降块(11)，所述活塞杆(12)与所述升降块(11)固定连接，所述筒体(1)和升降块(11)均开设有穿孔(13)，所述联动切断机构(200)设置在所述穿孔(13)内。2.根据权利要求1所述的一种铝板零件铆接机构，其特征在于：所述联动切断机构(200)包括位于穿孔(13...

【专利技术属性】
技术研发人员：吕俊勇，黄飞龙，
申请(专利权)人：华域汽车车身零件武汉有限公司，
类型：新型
国别省市：