实木复合木地板及其生产方法技术

实木复合木地板及其生产方法，包括基材层（1），散孔材层（2），隔热膨胀阻燃层（3），三聚氰胺甲醛树脂浸渍纸固化阻燃层（4），装饰木面板层（5），UV阻燃底漆层（6），UV面漆固化层（7）；在基材和散孔材组合体的散孔材表面上，涂布隔热膨胀阻燃涂料，在涂胶层上方再铺上三聚氰胺甲醛树脂浸渍纸，在三聚氰胺甲醛树脂浸渍纸的上均匀喷洒18v%～34v%的乙醇水溶液，然后排布浸泡聚磷酸铵装饰木面板，送入冷压机预压，再送入热压机，在温度为130～140℃、压力为1.2～2.0MPa的条件下保持5～7min，取出冷却，经锯切、砂光成地板规格板坯，在地板规格板坯上表面涂布水性或油性颜料或染料，UV漆，干燥后制得实木复合木地板。得实木复合木地板。得实木复合木地板。

【技术实现步骤摘要】
实木复合木地板及其生产方法


[0001]本专利技术涉及木地板生产
，尤其是涉及一种实木复合木地板，本专利技术还涉及一种实木复合木地板生产方法。

技术介绍

[0002]实木复合地板因具有美丽的天然木纹，脚感舒适，铺装简便，环境适应能力强、调节室内环境功能强，环保性能高，价格适中，资源易获取，有效出材率高，生产过程低碳等特点，其市场销量持续增长的速度明显高于浸渍纸层压木质地板和实木地板。但因其存在遇火易燃的问题，制约了产品一些的应用。如果能在不改变实木复合地板原有性能的情况下，增加其防火阻燃性能，将会促进实木复合地板产业获得更好的发展。
[0003]CN111548766A公开了一种无醛阻燃型实木复合地板及其制备方法，包括油漆涂饰层、表板、阻燃胶层、阻燃多层基材层、阻燃胶层、背板，阻燃多层基材层由桉木单板与阻燃胶按实木复合地板用胶合板基材组坯而成。
[0004]目前，阻燃实木复合地板的生产技术线路多为阻燃胶合板加UV阻燃树脂的整体阻燃方案。然而，木地板用于室内装修是水平方式铺设的，假设室内失火，由于“火往上行”的特征，火焰通常也是水平方向攻击地板的。因此，GB/T 11785《铺地材料的燃烧性能测定 辐射热源法》（等同采用ISO 9239
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1）评价木地板的燃烧性能，其试验方法也是采用水平火焰辐射作用下，在热端被点燃的水平放置的地板，考察火焰在其表面向远处蔓延的能力。如果采用以阻燃原木或胶合板为基材制造阻燃实木复合地板，必然加大制造成本，造成不必要的资源浪费。

技术实现思路

[0005]为了克服现有技术的缺陷，本专利技术的目的在于提供一种实木复合木地板；本专利技术还提供一种实木复合木地板的生产方法。具有良好的防火阻燃性能，实木复合木地板结构稳定，表面平整、不易变形，且生产成本较低。
[0006]为了解决上述技术问题，一方面，本专利技术提供一种实木复合木地板，包括由原木或胶合板制作的基材层，下表面与所述基材层的上表面粘接的散孔材层，下表面与所述散孔材层的上表面粘接的隔热膨胀阻燃层，下表面与所述隔热膨胀阻燃层的上表面粘接的三聚氰胺甲醛树脂浸渍纸固化阻燃层，下表面与所述三聚氰胺甲醛树脂浸渍纸固化阻燃层的上表面粘接的装饰木面板层，粘附在所述装饰木面板层的上表面的UV阻燃底漆层，粘附在所述UV阻燃底漆层的上表面的UV面漆固化层；所述隔热膨胀阻燃层由隔热膨胀阻燃涂料热固化而成，所述隔热膨胀阻燃涂料的制备包括将100质量份固含量为50wt%～60wt%的三聚氰胺甲醛树脂、0.8～1.5质量份三聚氰胺甲醛树脂固化剂混和搅拌均匀后，依次加入23～25质量份200～300目的膨胀蛭石、20～22质量份200～300目的碳酸钙，15～20质量份玉米粉，5～10质量份150～250目木粉，搅拌混合均匀后，边搅拌边用70v%～80v%乙醇水溶液调节混合料的粘度至30000～40000mPa.s；所述装饰木面板层用浸泡聚磷酸铵装饰木面板制得，所
述浸泡聚磷酸铵装饰木面板制备过程包括将15～25质量份聚磷酸铵溶于100质量份水中，搅拌均匀后放入聚磷酸铵浸泡池中，将含水率6wt%～12wt%的装饰木皮装入相互隔开3～5mm的钢丝网笼后，吊入所述聚磷酸铵浸泡池中，浸泡5～10分钟后提起，自然滤干后取出，逐张送入60～80℃的网带干燥机中干燥，控制浸泡后装饰木皮的增重量达到10%～20%。
[0007]作为进一步的改进技术方案，本专利技术提供的实木复合木地板，所述散孔材层经以下过程处理：在散孔材单板背面涂布木材胶黏剂后组合在所述基材层上，组合时使基材层与所述散孔材单板两者的纤维方向保持垂直，陈放20～50分钟，经预压、热压、冷却平衡后将散孔材单板上表面通过三级钢丝辊拉出丝槽，并进行三级硬塑辊清扫毛刺。
[0008]作为进一步的改进技术方案，本专利技术提供的实木复合木地板，所述散孔材层选用气干密度低于0.6g/cm3的散孔材单板，厚度为1.5～3.0mm。
[0009]作为进一步的改进技术方案，本专利技术提供的实木复合木地板，所述散孔材层选用杨木单板或桉木单板。
[0010]作为进一步的改进技术方案，本专利技术提供的实木复合木地板，所述隔热膨胀阻燃层的厚度为0.3～0.6mm；所述三聚氰胺甲醛树脂浸渍纸固化阻燃层的厚度为0.1～0.2mm；所述装饰木面板层的厚度为0.3～0.6mm；所述UV阻燃底漆层和UV面漆固化层的总厚度为0.03～0.05mm。
[0011]为了解决上述技术问题，另一方面，本专利技术提供一种实木复合木地板生产方法，实木复合木地板包括由原木或胶合板制作的基材层，下表面与所述基材层的上表面粘接的散孔材层，下表面与所述散孔材层的上表面粘接的隔热膨胀阻燃层，下表面与所述隔热膨胀阻燃层的上表面粘接的三聚氰胺甲醛树脂浸渍纸固化阻燃层，下表面与所述三聚氰胺甲醛树脂浸渍纸固化阻燃层的上表面粘接的装饰木面板层，粘附在所述装饰木面板层的上表面的UV阻燃底漆层，粘附在所述UV阻燃底漆层的上表面的UV面漆固化层；所述实木复合木地板生产过程包括以下步骤：S1：用原木或胶合板制作基材层，制得基材层备用；S2：选取厚度为1.5～3.0 mm，气干密度低于0.6g/cm3的散孔材单板，背面涂布木材胶黏剂后组合在步骤S1制得的基材层上，组合时使基材层与散孔材单板两者的纤维方向保持垂直，陈放20～50分钟，经预压、热压、冷却平衡后通过三级钢丝辊拉出丝槽，并进行三级硬塑辊清扫毛刺，制得基材和散孔材组合体备用；S3：将100质量份固含量为50wt%～60wt%的三聚氰胺甲醛树脂、0.8～1.5质量份三聚氰胺甲醛树脂固化剂混和搅拌均匀后，依次加入23～25质量份200～300目的膨胀蛭石、20～22质量份200～300目的碳酸钙，15～20质量份玉米粉，5～10质量份150～250目木粉，搅拌混合均匀后，边搅拌边用70v%～80v%乙醇水溶液调节混合料的粘度至30000～40000mPa.s，制得隔热膨胀阻燃涂料备用；S4：制备三聚氰胺甲醛树脂浸渍纸备用；S5：将15～25质量份聚磷酸铵溶于100质量份水中，搅拌均匀后放入聚磷酸铵浸泡池中，将厚度0.3～0.6mm、含水率6wt%～12wt%的装饰木皮装入相互隔开3～5mm的钢丝网笼后，吊入所述聚磷酸铵浸泡池中，浸泡5～10分钟后提起，自然滤干后取出，逐张将装饰木皮送入60～80℃的网带干燥机中干燥，控制浸泡后装饰木皮的增重量达到10%～20%，制得浸泡聚磷酸铵装饰木面板备用：
S6：在步骤S2制得的基材和散孔材组合体的散孔材表面上，使用涂胶机涂布步骤S3制得的隔热膨胀阻燃涂料，控制涂胶量为500～800g/
㎡
，在涂胶层上方再铺上步骤S4制备的三聚氰胺甲醛树脂浸渍纸，在所述三聚氰胺甲醛树脂浸渍纸的上均匀喷洒 18v%～34v%的乙醇水溶液，然后排布经步骤S5制备的浸泡聚磷酸铵装饰木面板，排布时使散孔材单板与浸泡聚磷酸铵装饰木面板两者的纤维方向保持垂直，送入冷压机预压，再送入热压机，在温度为130～140℃、压力为1.2.～2.0MPa的条件下保持5～7min，取本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种实木复合木地板，包括由原木或胶合板制作的基材层（1），下表面与所述基材层（1）的上表面粘接的散孔材层（2），下表面与所述散孔材层（2）的上表面粘接的隔热膨胀阻燃层（3），下表面与所述隔热膨胀阻燃层（3）的上表面粘接的三聚氰胺甲醛树脂浸渍纸固化阻燃层（4），下表面与所述三聚氰胺甲醛树脂浸渍纸固化阻燃层（4）的上表面粘接的装饰木面板层（5），粘附在所述装饰木面板层（5）的上表面的UV阻燃底漆层（6），粘附在所述UV阻燃底漆层（6）的上表面的UV面漆固化层（7）；其特征在于，所述隔热膨胀阻燃层（3）由隔热膨胀阻燃涂料热固化而成，所述隔热膨胀阻燃涂料的制备包括将100质量份固含量为50wt%～60wt%的三聚氰胺甲醛树脂、0.8～1.5质量份三聚氰胺甲醛树脂固化剂混和搅拌均匀后，依次加入23～25质量份200～300目的膨胀蛭石、20～22质量份200～300目的碳酸钙，15～20质量份玉米粉，5～10质量份150～250目木粉，搅拌混合均匀后，边搅拌边用70v%～80v%乙醇水溶液调节混合料的粘度至30000～40000mPa.s；所述装饰木面板层（5）用浸泡聚磷酸铵装饰木面板制得，所述浸泡聚磷酸铵装饰木面板制备过程包括将15～25质量份聚磷酸铵溶于100质量份水中，搅拌均匀后放入聚磷酸铵浸泡池中，将含水率6wt%～12wt%的装饰木皮装入相互隔开3～5mm的钢丝网笼后，吊入所述聚磷酸铵浸泡池中，浸泡5～10分钟后提起，自然滤干后取出，逐张送入60～80℃的网带干燥机中干燥，控制浸泡后装饰木皮的增重量达到10%～20%。2.根据权利要求1所述的实木复合木地板，其特征在于，所述散孔材层（2）经以下过程处理：在散孔材单板背面涂布木材胶黏剂后组合在所述基材层（1）上，组合时使基材层（1）与所述散孔材单板两者的纤维方向保持垂直，陈放20～50分钟，经预压、热压、冷却平衡后将散孔材单板上表面通过三级钢丝辊拉出丝槽，并进行三级硬塑辊清扫毛刺。3.根据权利要求1或2所述的实木复合木地板，其特征在于，所述散孔材层（2）选用气干密度低于0.6g/cm3的散孔材单板，厚度为1.5～3.0mm。4.根据权利要求1或2所述的实木复合木地板，其特征在于，所述散孔材层（2）选用杨木单板或桉木单板。5.根据权利要求1所述的实木复合木地板，其特征在于，所述隔热膨胀阻燃层（3）的厚度为0.3～0.6mm；所述三聚氰胺甲醛树脂浸渍纸固化阻燃层（4）的厚度为0.1～0.2mm；所述装饰木面板层（5）的厚度为0.3～0.6mm；所述UV阻燃底漆层（6）和UV面漆固化层（7）的总厚度为0.03～0.05mm。6.一种实木复合木地板的生产方法，实木复合木地板包括由原木或胶合板制作的基材层（1），下表面与所述基材层（1）的上表面粘接的散孔材层（2），下表面与所述散孔材层（2）的上表面粘接的隔热膨胀阻燃层（3），下表面与所述隔热膨胀阻燃层（3）的上表面粘接的三聚氰胺甲醛树脂浸渍纸固化阻燃层（4），下表面与所述三聚氰胺甲醛树脂浸渍纸固化阻燃层（4）的上表...

【专利技术属性】
技术研发人员：符兴义，殷建新，黄干铭，
申请(专利权)人：贵港汉邦木业有限公司，
类型：发明
国别省市：