本发明专利技术提供了一种塑钢管连续镀膜上料装置及上料方法，在支架上间隔设置有多排滚轮组件，滚轮组件的转轴上且位于两个轴承之间固定设置有两个橡胶轮胎，两个橡胶轮胎之间距离小于塑钢管外径，通过橡胶轮胎支撑塑钢管，通过驱动系统驱动橡胶轮胎和转轴同步转动来带动被支撑的塑钢管前移；步骤包括：将套环的第一环体插入首根塑钢管尾部的承插口内，使首根塑钢管尾端抵靠第一环体的环形凸台；将第二根塑钢管放置在套环后方的轮胎上，使第二根塑钢管前部插装在套环的第二环体上，使第二根塑钢管前端抵靠第二环体的环形凸台。本发明专利技术不仅能够大幅提高塑钢管连续镀膜所需的塑钢管上料效率，而且能够简化操作工序，还能够大幅降低操作人员的劳动强度。作人员的劳动强度。作人员的劳动强度。
【技术实现步骤摘要】
塑钢管连续镀膜上料装置及上料方法
[0001]本专利技术涉及塑钢管连续镀膜设备，具体涉及一种塑钢管连续镀膜上料装置及上料方法。
技术介绍
[0002]塑钢管连续镀膜，是指连续对多根轴向紧挨排列（即任意两根相邻塑钢管的端部相互贴靠）的塑钢管进行镀膜。塑钢管连续镀膜，其目的主要是提高镀膜塑钢管的生产效率和质量，有利于减少大量镀膜接头，同时能够避免因镀膜设备频繁启停。多根塑钢管连续镀膜后，由于相邻塑钢管的端部也覆膜层，因而需要将相邻塑钢管的端部的膜层切掉。
[0003]在塑钢管连续镀膜之前，需要将多根塑钢管轴向紧挨排列在特定位置。现有方式中，通常是先采用人工配合吊装设备吊管并摆放，然后借助于定位工装将塑钢管固定后再镀膜，这种方式存在上料效率低、工序繁琐、劳动强度大的问题，平均每十分钟才能排好两根塑钢管，需要操作人员反复调整塑钢管位置。因此，有必要开发一种能够快速、精准地对塑钢管进行连续上料的装置和上料方式。
技术实现思路
[0004]本专利技术目的在于至少针对
技术介绍
中的问题而提供一种塑钢管连续镀膜上料装置及上料方法。
[0005]为了实现上述目的，本专利技术采用如下所述技术方案。
[0006]塑钢管连续镀膜上料装置，包括支架，在支架上间隔设置有多排滚轮组件，滚轮组件包括转轴，所有的转轴平行布置，转轴两端部通过轴承连接在支架上，在转轴上且位于两个轴承之间固定设置有两个橡胶轮胎，所有转轴上的两个橡胶轮胎之间的距离相同，两个橡胶轮胎之间的距离小于塑钢管外径，通过橡胶轮胎支撑塑钢管，并通过驱动系统驱动橡胶轮胎和转轴同步转动来带动被支撑的塑钢管前移。
[0007]为了能够更精准地进行上料，所述的转轴上轴向设置有键槽，在键槽内配合有条形键，采用条形键将橡胶轮胎固定在转轴上。
[0008]为了能够更精准、更稳定、更快速地进行上料，还包括可拆卸的套环，套环包括同轴且间隔布置的第一环体和第二环体，第一环体内径和第二环体内径等于塑钢管内径，第一环体长度和第二环体长度不大于塑钢管的承插口深度，第一环体与第二环体通过筋条连接在一起，在第一环体外壁和第二环体外壁且靠近筋条处均设置有环形凸台，环形凸台的外径等于塑钢管外径。
[0009]为了方便在后续工序中将膜层切掉，所述的环形凸台与其环体内侧端的距离不超过20mm。
[0010]为了方便安装套环，所述的第一环体外端部和第二环体外端部均设置有坡面。
[0011]作为优选，所述的驱动系统连接在尾端的转轴上。
[0012]一种采用前述塑钢管连续镀膜上料装置的塑钢管上料工艺，步骤包括：
步骤1，将首根塑钢管放置在上料装置的橡胶轮胎上；步骤2，开启上料装置的驱动系统，将首根塑钢管移动至指定位置；步骤3，取一个套环，将其第一环体插入首根塑钢管尾部的承插口内，使首根塑钢管尾端抵靠第一环体的环形凸台；步骤4，将第二根塑钢管放置在套环后方的轮胎上，使第二根塑钢管前部插装在套环的第二环体上，使第二根塑钢管前端抵靠第二环体的环形凸台；步骤5，控制上料装置运行，驱动塑钢管和套环匀速前移，并参照步骤3和步骤4在所有相邻的塑钢管连接部位安装一个套环。
[0013]作为优选，步骤1中，将每根塑钢管放置在上料装置尾部的橡胶轮胎上。
[0014]有益效果：采用本专利技术的方案，不仅能够大幅提高塑钢管连续镀膜所需的塑钢管上料效率，平均只需要不到一分钟就能够顺利实现两根塑钢管的轴向紧挨排列，而且能够简化操作工序，还能够大幅降低操作人员的劳动强度，操作时只需要人工辅助放塑钢管和插装套环，省去了反复调整塑钢管位置的工序；更关键地是，采用本专利技术能够将所需连续镀膜的塑钢管稳定、精准地就位，能够确保轴向紧挨排列的两根塑钢管同轴度误差不超过5mm。
附图说明
[0015]图1是实施例中塑钢管连续镀膜上料装置的上料状态示意图，箭头所示方向表示塑钢管前移方向；图2是实施例中塑钢管连续镀膜上料装置局部示意图；图3是将套环安装在两根塑钢管端部时的局部示意图。
具体实施方式
[0016]下面结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步说明，但以下实施例的说明只是用于帮助理解本专利技术的原理及其核心思想，并非对本专利技术保护范围的限定。应当指出，对于本
普通技术人员来说，在不脱离本专利技术原理的前提下，针对本专利技术进行的改进也落入本专利技术权利要求的保护范围内。
实施例
[0017]先对塑钢管连续镀膜上料装置进行说明，如图1至图3所示，包括支架1，支架1采用矩形框架，在支架1上间隔设置有多排滚轮组件，每隔50cm设置一排滚轮组件，滚轮组件包括转轴2，所有的转轴2平行布置，转轴2两端部通过轴承3连接在支架1上，在转轴2上且位于两个轴承3之间固定设置有两个橡胶轮胎4，所有转轴2上的两个橡胶轮胎4之间的距离相同，两个橡胶轮胎4之间的距离小于塑钢管外径，通过橡胶轮胎4支撑塑钢管，并通过驱动系统7驱动橡胶轮胎4和转轴2同步转动来带动被支撑的塑钢管前移。
[0018]其中，转轴2上轴向设置有键槽，在键槽内配合有条形键，采用条形键将橡胶轮胎4固定在转轴2上，驱动系统7连接在尾端的转轴2上本例中塑钢管连续镀膜上料装置还包括可拆卸的套环10，套环10包括同轴且间隔布置的第一环体11和第二环体12，第一环体11内径和第二环体12内径等于塑钢管内径（不
考虑配合公差/误差），第一环体11长度和第二环体12长度不大于塑钢管的承插口深度，第一环体11与第二环体12通过筋条13连接在一起，在第一环体11外壁和第二环体12外壁且靠近筋条13处均设置有环形凸台14，环形凸台14的外径等于塑钢管外径。其中，环形凸台14与其环体内侧端的距离均不超过20mm；第一环体11外端部和第二环体12外端部均设置有坡面15。
[0019]本例中，支架1采用带防护层的钢材制得，套环10的环体采用厚度为5mm的铝合金制得，每根筋条13直径为10mm，每个环形凸台14的厚度为10mm。
[0020]一种采用本实施例中塑钢管连续镀膜上料装置的塑钢管上料工艺，步骤包括：步骤1，将首根塑钢管21放置在上料装置尾部的橡胶轮胎4上；步骤2，开启上料装置的驱动系统7，将首根塑钢管21移动至指定位置时暂停；步骤3，取一个套环10，将其第一环体11插入首根塑钢管21尾部的承插口内，使首根塑钢管21尾端抵靠第一环体11的环形凸台14；步骤4，将第二根塑钢管22放置在套环10后方，使第二根塑钢管22前部插装在套环10的第二环体12上，使第二根塑钢管22前端抵靠第二环体12的环形凸台14；具体是将第二根塑钢管22放置在尾端的转轴2上的橡胶轮胎4上，然后通过驱动系统7驱动尾端的转轴2运行，将第二根塑钢管22移动至套环10后方并插装在套环10的第二环体12上，此时的状态如图1所示；步骤5，控制上料装置运行，驱动塑钢管21和套环10匀速前移，并参照步骤3和步骤4在所有相邻的塑钢管连接部位安装一个套环10，即每安装一个套环10就重新放置一根塑钢管，从而实现连续上料。
[0021]该方案中，巧妙地采用了套环10作本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.塑钢管连续镀膜上料装置，包括支架(1)，其特征在于：在支架(1)上间隔设置有多排滚轮组件，滚轮组件包括转轴(2)，所有的转轴(2)平行布置，转轴(2)两端部通过轴承(3)连接在支架(1)上，在转轴(2)上且位于两个轴承(3)之间固定设置有两个橡胶轮胎(4)，所有转轴(2)上的两个橡胶轮胎(4)之间的距离相同，两个橡胶轮胎(4)之间的距离小于塑钢管外径，通过橡胶轮胎(4)支撑塑钢管，并通过驱动系统(7)驱动橡胶轮胎(4)和转轴(2)同步转动来带动被支撑的塑钢管前移。2.根据权利要求1所述的塑钢管连续镀膜上料装置，其特征在于：所述的转轴(2)上轴向设置有键槽，在键槽内配合有条形键，采用条形键将橡胶轮胎(4)固定在转轴(2)上。3.根据权利要求2所述的塑钢管连续镀膜上料装置，其特征在于：还包括可拆卸的套环(10)，套环(10)包括同轴且间隔布置的第一环体(11)和第二环体(12)，第一环体(11)内径和第二环体(12)内径等于塑钢管内径，第一环体(11)长度和第二环体(12)长度不大于塑钢管的承插口深度，第一环体(11)与第二环体(12)通过筋条(13)连接在一起，在第一环体(11)外壁和第二环体(12)外壁且靠近筋条(13)处均设置有环形凸台(14)，环形凸台(14)的外径等于塑钢管外径。4.根据权利要求3所述的塑钢管连续镀膜上料装置，其特征在...
【专利技术属性】
技术研发人员：徐世先，廖光熠，
申请(专利权)人：重庆东搏科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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