一种耐高压反应类容器制造技术

本实用新型专利技术涉及耐高压容器技术领域,公开了一种耐高压反应类容器，本实用新型专利技术包括碳素钢外筒、铬不锈钢内筒、封口钢圈板、低合金钢条肋条管、第一底部垫圈、第二底部垫圈、弹簧钢折角板，碳素钢外筒和铬不锈钢内筒向上敞口，第一底部垫圈和第二底部垫圈焊接在碳素钢外筒的底部，第二底部垫圈和第一底部垫圈之间以及第二底部垫圈内环形阵列焊接固定设有弹簧钢折角板。本实用新型专利技术通过将封口钢圈板焊接固定在铬不锈钢内筒和碳素钢外筒的上端口完成密封，最后通过加压设备将气体由单向气阀处注入形成气压保护并提高支撑力，这样的结构设计不仅更加的节省材料并且焊接点的焊透深度更小，便于完全焊透更加的方便稳定。便于完全焊透更加的方便稳定。便于完全焊透更加的方便稳定。

【技术实现步骤摘要】
一种耐高压反应类容器


[0001]本技术涉及耐高压容器
，尤其是一种耐高压反应类容器。

技术介绍

[0002]压力容器是一种能够承受压力的密闭容器。其用途极为广泛，在工业、民用、军工等许多部门以及科学研究的许多领域都具有重要的地位和作用。压力容器在化工与石油化工领城主要用于传热、传质、反应等工艺过程，以及贮存、运输有压力的气体或液化气体；在其他工业与民用领域亦有广泛的应用，如空气压缩机。各类专用压缩机及制冷压缩机的辅机(冷却器、缓冲器、油水分离器、贮气罐、蒸发器、液体冷陈剂贮罐等)均属压力容器。压力容器的耐压性能跟其密封性能与容器息息相关，压力容器的罐体壁厚越大其耐压性能越好，但是壁越后其容器生产材料成本越高，其焊接的技术要求也越高，而并且压力容器的泄漏点主要集中在盖体和罐体连接缝隙等等问题。

技术实现思路

[0003]本技术要解决的技术问题是：为了克服上述中存在的问题，提供了一种耐高压反应类容器，其解决了上述等问题。
[0004]本技术解决其技术问题是采取以下技术方案实现的：
[0005]一种耐高压反应类容器，包括碳素钢外筒、铬不锈钢内筒、封口钢圈板、低合金钢条肋条管、第一底部垫圈、第二底部垫圈、弹簧钢折角板，所述碳素钢外筒和所述铬不锈钢内筒向上敞口，所述第一底部垫圈和所述第二底部垫圈焊接在所述碳素钢外筒的底部，所述第二底部垫圈和所述第一底部垫圈之间以及所述第二底部垫圈内环形阵列焊接固定设有弹簧钢折角板，所述铬不锈钢内筒插装于所述碳素钢外筒内且所述铬不锈钢内筒的底壁与所述第二底部垫圈和所述第一底部垫圈的上端面相抵，所述封口钢圈板封盖在所述碳素钢外筒和所述铬不锈钢内筒的上端面并通过焊接固定，所述低合金钢条肋条管环形阵列嵌装在所述铬不锈钢内筒和所述碳素钢外筒之间，所述低合金钢条肋条管的内外端面分别与所述铬不锈钢内筒的外侧壁以及所述碳素钢外筒的内侧壁相抵，所述低合金钢条肋条管之间插装设有预定位橡胶条，所述碳素钢外筒的底部固定设有沉孔槽且在所述沉孔槽中部固定设有与所述铬不锈钢内筒和所述碳素钢外筒之间形成的夹腔连通的单向气阀。
[0006]优选的，所述铬不锈钢内筒的外圈壁上间隔设有一体成型的双卡口凸缘，使得两个相邻的所述双卡口凸缘之间形成有弧边沉孔槽，所述低合金钢条肋条管的内侧端插装嵌合固定在所述弧边沉孔槽内。
[0007]优选的，所述碳素钢外筒的底壁环形阵列固定设有定位插孔，所述低合金钢条肋条管的下端面固定设有凸起的且可插装于所述定位插孔内的插柱。
[0008]优选的，所述低合金钢条肋条管的两侧面呈内凹的圆弧状，所述低合金钢条肋条管的厚度不大于所述碳素钢外筒的厚度。
[0009]优选的，所述第一底部垫圈的下端面左右对称固定设有两个向下敞口的串气槽，
所述第二底部垫圈的下端面左右对称固定设有两个向下敞口的所述串气槽，且位于所述第二底部垫圈上的串气槽和位于所述第一底部垫圈上的所述串气槽切口方向一致。
[0010]优选的，所述低合金钢条肋条管内设有空腔，所述低合金钢条肋条管的空腔中压入设有惰性气体，所述低合金钢条肋条管内的气压不小于一点五个标准大气压。
[0011]本技术的优点和积极效果是：先将所述第一底部垫圈、第二底部垫圈、弹簧钢折角板焊接在所述碳素钢外筒的底壁，然后将所述低合金钢条肋条管下端插装至所述定位插孔内并在所述低合金钢条肋条管之间插装设置预定位橡胶条，并调整好所述低合金钢条肋条管的垂直度并通过所述预定位橡胶条实现预固定，然后将所述铬不锈钢内筒插装进所述碳素钢外筒内并使得所述铬不锈钢内筒外侧壁的缺口与所述低合金钢条肋条管一一匹配卡合，然后将所述封口钢圈板焊接固定在所述铬不锈钢内筒和所述碳素钢外筒的上端口完成密封，最后通过加压设备将气体由所述单向气阀处注入形成气压保护并提高支撑力，这样的结构设计不仅更加的节省材料并且焊接点的焊透深度更小，便于完全焊透更加的方便稳定。
附图说明
[0012]下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。
[0013]图1是本技术的结构示意图；
[0014]图2是图1的仰视结构示意图；
[0015]图3是图1中A
‑
A向全剖结构示意图；
[0016]图4是图1中碳素钢外筒10的俯视图结构示意图(略去铬不锈钢内筒11)；
[0017]图5是图1中A
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A向全剖结构示意图(另一实施例)；
[0018]图6是图4中第一底部垫圈17和第二底部垫圈18的立体结构示意图。
[0019]附图中标记分述如下：10、碳素钢外筒；11、铬不锈钢内筒；12、低合金钢条肋条管；13、惰性气体；14、弧边沉孔槽；15、双卡口凸缘；16、定位插孔；17、第一底部垫圈；18、第二底部垫圈；19、弹簧钢折角板；21、串气槽；22、沉孔槽；23、单向气阀；24、封口钢圈板；25、预定位橡胶条。
具体实施方式
[0020]现在结合附图对本技术作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本技术的基本结构，因此其仅显示与本技术有关的构成。
[0021]以下结合附图对本技术实施例做进一步详述：
[0022]如图1
‑
6示，本技术所述的一种耐高压反应类容器，包括碳素钢外筒10、铬不锈钢内筒11、封口钢圈板24、低合金钢条肋条管12、第一底部垫圈17、第二底部垫圈18、弹簧钢折角板19，所述碳素钢外筒10和所述铬不锈钢内筒11向上敞口，所述第一底部垫圈17和所述第二底部垫圈18焊接在所述碳素钢外筒10的底部，所述第二底部垫圈18和所述第一底部垫圈17之间以及所述第二底部垫圈18内环形阵列焊接固定设有弹簧钢折角板19，所述铬不锈钢内筒11插装于所述碳素钢外筒10内且所述铬不锈钢内筒11的底壁与所述第二底部垫圈18和所述第一底部垫圈17的上端面相抵，所述封口钢圈板24封盖在所述碳素钢外筒10和所述铬不锈钢内筒11的上端面并通过焊接固定，所述低合金钢条肋条管12环形阵列嵌装
在所述铬不锈钢内筒11和所述碳素钢外筒10之间，所述低合金钢条肋条管12的内外端面分别与所述铬不锈钢内筒11的外侧壁以及所述碳素钢外筒10的内侧壁相抵，所述低合金钢条肋条管12之间插装设有预定位橡胶条25，所述碳素钢外筒10的底部固定设有沉孔槽22且在所述沉孔槽22中部固定设有与所述铬不锈钢内筒11和所述碳素钢外筒10之间形成的夹腔连通的单向气阀23。
[0023]优选的，所述铬不锈钢内筒11的外圈壁上间隔设有一体成型的双卡口凸缘15，使得两个相邻的所述双卡口凸缘15之间形成有弧边沉孔槽14，所述低合金钢条肋条管12的内侧端插装嵌合固定在所述弧边沉孔槽14内。
[0024]优选的，所述碳素钢外筒10的底壁环形阵列固定设有定位插孔16，所述低合金钢条肋条管12的下端面固定设有凸起的且可插装于所述定位插孔16内的插柱。
[0025]优选的，所述低合金钢条肋条管12的两侧本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种耐高压反应类容器，其特征在于：包括碳素钢外筒(10)、铬不锈钢内筒(11)、封口钢圈板(24)、低合金钢条肋条管(12)、第一底部垫圈(17)、第二底部垫圈(18)、弹簧钢折角板(19)，所述碳素钢外筒(10)和所述铬不锈钢内筒(11)向上敞口，所述第一底部垫圈(17)和所述第二底部垫圈(18)焊接在所述碳素钢外筒(10)的底部，所述第二底部垫圈(18)和所述第一底部垫圈(17)之间以及所述第二底部垫圈(18)内环形阵列焊接固定设有弹簧钢折角板(19)，所述铬不锈钢内筒(11)插装于所述碳素钢外筒(10)内且所述铬不锈钢内筒(11)的底壁与所述第二底部垫圈(18)和所述第一底部垫圈(17)的上端面相抵，所述封口钢圈板(24)封盖在所述碳素钢外筒(10)和所述铬不锈钢内筒(11)的上端面并通过焊接固定，所述低合金钢条肋条管(12)环形阵列嵌装在所述铬不锈钢内筒(11)和所述碳素钢外筒(10)之间，所述低合金钢条肋条管(12)的内外端面分别与所述铬不锈钢内筒(11)的外侧壁以及所述碳素钢外筒(10)的内侧壁相抵，所述低合金钢条肋条管(12)之间插装设有预定位橡胶条(25)，所述碳素钢外筒(10)的底部固定设有沉孔槽(22)且在所述沉孔槽(22)中部固定设有与所述铬不锈钢内筒(11)和所述碳素钢外筒(10)之间形成的夹腔连通的单向气阀(23)。2.根据权利要求1所述的一种耐高...

【专利技术属性】
技术研发人员：倪银锋，何浩，郭灵通，
申请(专利权)人：杭州宏伟压力容器制造有限公司，
类型：新型
国别省市：