一种模拟轧机两缸液压同步的试验台制造技术

本发明专利技术属于轧机液压系统控制试验的技术领域，其公开了一种模拟轧机两缸液压同步的试验台。通过在试验支架上安装两组活塞杆对顶设计的压下油缸和加载油缸，同时在试验支架上安装内置位移传感器采集压下油缸活塞杆的位移信息，并通过工业计算机控制压下油缸液压系统中位置闭环油路在线控制，进而保证两个压下油缸活塞位置的控制精度，工业计算机控制两个加载油缸液压系统进行压力闭环控制对两个加载油缸加载力在线实时调节，实现了不同偏载工况下的两缸同步控制实验。本发明专利技术通过该试验台进行相关偏载离线试验，不仅有助于提高轧机双缸同步的控制精度，还可以对其他多缸同步运动的冶金设备液压系统提供了一种新思路，对现实的生产具有指导意义。生产具有指导意义。生产具有指导意义。

【技术实现步骤摘要】
一种模拟轧机两缸液压同步的试验台


[0001]本专利技术属于轧机液压系统控制试验的
，具体涉及为一种模拟轧机两缸液压同步的试验台。

技术介绍

[0002]轧机是一个大型复杂机电液一体化设备，具有多变性、强耦合、非线性、时变性、多约束等特征。随着轧机朝着大型化、高速化、连续化、智能化的快速发展以及大量新技术、新工艺的采用，对轧机两缸同步的控制精度和设备的稳定性提出了新的挑战。
[0003]由于轧机操作侧和传动侧液压压下系统的内部参数和外负载不一致，且负载存在一定的不确定性，这就会造成轧机操作侧和传动侧两侧压下系统动静态性能不同和压下系统的不同步，从而影响轧制板材两侧的厚度和板材质量。而在轧机两缸同步运行以及动态调整过程中，由于弹性轧辊在强大的轧制力作用下受载后弯曲，导致传动轴与操作侧压下系统产生严重的偏载，影响压下油缸的控制精度。
[0004]因此，目前亟需搭建相关试验装置来对偏载作用下轧机如何实现两缸同步控制进行相关离线试验。

技术实现思路

[0005]为了解决以上
技术介绍
中轧机两侧压下系统动静态性能不同和压下系统的不同步对轧制板材两侧的厚度和质量的影响，进一步开展轧机操作侧和传动侧在偏载作用下如何实现两缸同步控制的相关离线试验，便于研究轧机在偏载力作用下实现两缸同步运动的试验功能。为此，本专利技术特别设计并提供了一种轧机两缸同步试验装置及液压系统。
[0006]为了满足轧机在偏载力作用下进行相关离线试验而研究两缸同步运动的试验功能，本专利技术采取以下技术方案：一种模拟轧机两缸液压同步的试验台，其包括有油缸试验装置以及与其相配套的液压控制系统；所述油缸试验装置包括有试验支架，其采用钢板焊接的主框架，在所述主框架的顶梁和底梁内侧上分别设置有两个油缸安装槽，位于顶梁的两个油缸安装槽内分别安装有压下油缸，位于底梁的两个油缸安装槽内分别安装有加载油缸，两个压下油缸与两个加载油缸分别呈对立布置，且位于主框架同一侧的压下油缸的活塞杆与加载油缸的活塞杆相对顶；所述液压控制系统包括与两个压下油缸相配套的两个压下油缸液压系统以及恒背压系统、与两个加载油缸相配套的两个加载油缸液压系统、以及与每个系统相连接的主压力油管和主回油管，且两路油管均与油箱相连接，在主压力油管上设置有与工业计算机输出端相连接的油泵作为油压动力源，每个系统中所有控制阀分别与工业计算机输出端相连接，并执行工业计算机发出的指令从而控制油路的通断；两个所述压下油缸液压系统的结构和原理相同，且均包括油口A连接至主压力油管上的高压过滤器，油口P连接至高压过滤器油口B的伺服阀，伺服阀的油口A 分两路分别
连接至压下油缸的油口A和第一溢流阀的油口A，伺服阀的油口T 和第一溢流阀的油口T分别连接至主回油管上，且在每个压下油缸的无杆腔油口A上通过三通连接有与工业计算机输入端相连接的第一压力传感器，两个第一压力传感器分别用于采集两个所述压下油缸无杆腔的油压信息；两个所述加载油缸液压系统的结构和原理相同，且均包括油口P连接至主压力油管上的比例减压阀，油口P连接至比例减压阀油口A的Y型机能电磁换向阀，Y型机能电磁换向阀的油口A连接至加载油缸的油口B，Y型机能电磁换向阀的油口B连接至第二液控单向阀的油口A，第二液控单向阀的油口B连接至同一所述加载油缸的油口A，Y型机能电磁换向阀的油口T连接至主回油管上，在每个加载油缸的无杆腔油口A上通过三通连接有与工业计算机输入端相连接的第二压力传感器，两个第二压力传感器分别用于采集两个所述加载油缸无杆腔的油压信息，并分别通过工业计算机控制两个比例减压阀调节两个加载油缸无杆腔内油液工作压力；所述恒背压系统包括油口A连接至主压力油管上的第一减压阀，第一减压阀的油口B分两路分别与第二两位换向阀的油口P、第三溢流阀的油口A相连接，第二两位换向阀的油口A分两路与两个压下油缸的B口相连，第二两位换向阀的油口T与第二蓄能器的油口P相连，第二蓄能器的油口T连接至主回油管上，在两个压下油缸的有杆腔油口B上并联有与所述工业计算机输入端相连接的第三压力传感器，第三压力传感器分别用于采集两个所述压下油缸有杆腔的油压信息。
[0007]作为上述技术方案进一步补充说明，每个所述加载油缸液压系统还包括有与工业计算机输出端相连接的电磁球阀，电磁球阀的油口A和油口B分别与加载油缸的油口A和油口B相连接，形成差动回路，其便于加快所述加载油缸的回程速度。
[0008]作为上述技术方案进一步补充说明，每个所述加载油缸液压系统还包括油口A连接至加载油缸的油口A的第二溢流阀，第二溢流阀的油口T连接至主回油管上，第二溢流阀用于防止所述加载油缸无杆腔油压过载并起到自动溢流保护的作用。
[0009]作为上述技术方案进一步补充说明，所述液压控制系统还包括与油箱相连接的泄油管，第二两位换向阀的外泄口和第一减压阀的外泄口连接至泄油管上。
[0010]作为上述技术方案进一步补充说明，所述恒背压系统还包括油口A连接至述第一减压阀油口B的第二减压阀，第二减压阀的油口B与第四溢流阀的油口A相连接，第四溢流阀的油口A与第二两位换向阀的油口T相连接，第二减压阀的外泄口连接至泄油管上，第四溢流阀的油口T与连接至主回油管T上，由此形成对所述恒背压系统过载的双重保护。
[0011]作为上述技术方案进一步补充说明，每个压下油缸液压系统还包括有油口P连接至高压过滤器油口A上的第一蓄能器，第一蓄能器的油口T与连接至主回油管T上，第一蓄能器分别用于吸收两缸同步运行过程中的压力脉动冲击和作为紧急动力源起到补液的作用。
[0012]作为上述技术方案进一步补充说明，每个压下油缸液压系统还包括有分别与工业计算机输出端相连接的第一液控单向阀和第一两位换向阀，第一两位换向阀油口P与高压过滤器的油口A相连接，第一两位换向阀的油口A与第一液控单向阀的油口X相连接，第一液控单向阀的油口B与压下油缸的油口A相连接，第一液控单向阀的油口A连接至主回油管T上，通过第一两位换向阀控制所述第一液控单向阀油路的通断来实现对每个所述压下油缸液压系统紧急卸荷。
[0013]作为上述技术方案进一步补充说明，每个压下油缸液压系统还包括有手动卸荷阀，所述高压过滤器的油口A相连接通过手动卸荷阀连接至主回油管T上，手动卸荷阀用于实现对所述压下油缸液压系统的手动卸荷。
[0014]在所述主框架的顶梁上开设有传感器安装孔，其内设置有内置位移传感器，每个内置位移传感器与工业计算机输入端相连接，且其用于采集所述压下油缸活塞的位移信息，工业计算机的输出端与伺服阀相连接，由此组成位置闭环控制对所述压下油缸的活塞杆位移进行精确控制。
[0015]作为上述技术方案进一步限定及解释，所述试验支架还包括安装在主框架中部的横梁，在横梁上分别开设有两个导向孔，位于主框架同一侧的压下油缸的活塞杆穿过导向孔与加载油缸的活塞杆相对顶，在主框架的底梁两侧上分别开设多个固定螺孔，其内通过螺栓将主框架固定安装在地面上。
[0016]与现有技术相比，本专利技术具有以下有益效果：1、本专利技术设计的模拟轧机两缸液压同步的试验台通过在试验支本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种模拟轧机两缸液压同步的试验台，其特征在于：其包括有油缸试验装置（100）以及与其相配套的液压控制系统；所述油缸试验装置（100）包括有试验支架（10.4），其采用钢板焊接的主框架（10.41），在所述主框架（10.41）的顶梁和底梁内侧上分别设置有两个油缸安装槽（10.44），位于顶梁的两个油缸安装槽（10.44）内分别安装有压下油缸（10.1），位于底梁的两个油缸安装槽（10.44）内分别安装有加载油缸（10.2），两个压下油缸（10.1）与两个加载油缸（10.2）分别呈对立布置，且位于主框架（10.41）同一侧的压下油缸（10.1）的活塞杆与加载油缸（10.2）的活塞杆相对顶；所述液压控制系统包括与两个压下油缸（10.1）相配套的两个压下油缸液压系统（200）以及恒背压系统（400）、与两个加载油缸（10.2）相配套的两个加载油缸液压系统（300）、以及与每个系统相连接的主压力油管和主回油管，且两路油管均与油箱相连接，在主压力油管上设置有与工业计算机输出端相连接的油泵作为油压动力源，每个系统中所有控制阀分别与工业计算机输出端相连接，并执行工业计算机发出的指令从而控制油路的通断；两个所述压下油缸液压系统（200）的结构和原理相同，且均包括油口A连接至主压力油管上的高压过滤器（20.1），油口P连接至高压过滤器（20.1）油口B的伺服阀（20.2），伺服阀（20.2）的油口A 分两路分别连接至压下油缸（10.1）的油口A和第一溢流阀（20.4）的油口A，伺服阀（20.2）的油口T 和第一溢流阀（20.4）的油口T分别连接至主回油管上，且在每个压下油缸（10.1）的无杆腔油口A上通过三通连接有与工业计算机输入端相连接的第一压力传感器（20.3），两个第一压力传感器（20.3）分别用于采集两个所述压下油缸（10.1）无杆腔的油压信息；两个所述加载油缸液压系统（300）的结构和原理相同，且均包括油口P连接至主压力油管上的比例减压阀（30.1），油口P连接至比例减压阀（30.1）油口A的Y型机能电磁换向阀（30.2），Y型机能电磁换向阀（30.2）的油口A连接至加载油缸（10.2）的油口B，Y型机能电磁换向阀（30.2）的油口B连接至第二液控单向阀（30.3）的油口A，第二液控单向阀（30.3）的油口B连接至同一所述加载油缸（10.2）的油口A，Y型机能电磁换向阀（30.2）的油口T连接至主回油管上，在每个加载油缸（10.2）的无杆腔油口A上通过三通连接有与工业计算机输入端相连接的第二压力传感器（30.6），两个第二压力传感器（30.6）分别用于采集两个所述加载油缸（10.2）无杆腔的油压信息，并分别通过工业计算机控制两个比例减压阀（30.1）调节两个加载油缸（10.2）无杆腔内油液工作压力；所述恒背压系统（400）包括油口A连接至主压力油管上的第一减压阀（40.1），第一减压阀（40.1）的油口B分两路分别与第二两位换向阀（40.3）的油口P、第三溢流阀（40.5）的油口A相连接，第二两位换向阀（40.3）的油口A分两路与两个压下油缸（10.1）的B口相连，第二两位换向阀（40.3）的油口T与第二蓄能器（40.7）的油口P相连，第二蓄能器（40.7）的油口T连接至主回油管上，在两个压下油缸（10.1）的有杆腔油口B上并联有与所述工业计算机输入端相连接的第三压力传感器（40.4），第三压力传感器（40.4）分别用于采集两个所述压下油缸（10.1）有杆腔的油压信息。2.根据权利要求1所述一种模拟轧机两缸液压同步的试验台，其特征在于：每个所述加载油缸液压系统（300）还包括有与工业计算机输出端相连接的电磁球阀（30.5），电磁球阀（30.5）的油口A和油口B分别与加载油缸（10.2）的油口A和油口B...

【专利技术属性】
技术研发人员：和东平，任忠凯，王涛，刘元铭，徐慧东，曹益忠，王志华，
申请(专利权)人：太原理工大学，
类型：发明
国别省市：