一种仿绗缝压花工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种仿绗缝压花工艺，该方法包括如下步骤：进行设计花型；根据设计好的花型制作模具；准备热压材料；热压处理，通过上述方法所生产的仿绗缝压花提高了生产效率、减少了人工成本；既满足绗缝外观，又避免了面料表皮破损，而且具有凹凸质感，绗缝造型可多变；避免了真绗缝打孔时，表皮材料和复合层的粘合问题；解决了真绗缝带来的诸多质量风险，提高了产品质量。产品质量。产品质量。

【技术实现步骤摘要】
一种仿绗缝压花工艺


[0001]本专利技术属于汽车内饰材料
，具体涉及一种仿绗缝压花工艺。

技术介绍

[0002]绗缝工艺，是指使用缝纫线在面料表面缝制出所需造型，通常使用在汽车座椅面套的中块区域，面料厚度≥10mm，缝制完后，面料具有精致的凹凸感，面料越厚，凹凸感越强，同时能够增强乘坐的舒适性。使用的缝纫线粗细度通常≥135TEX。
[0003]目前能满足上述绗缝工艺的效果有两种加工途径。第一种，人工缝纫：首先在材料上绘制好缝线轨迹，其次按照轨迹进行缝纫，最后使用擦试剂擦除最先绘制的缝线轨迹，这种方法的优点是：(1)能够确保缝线位置的准确性；(2)能够人为的进行调节，从而更容易达到客户的要求——不抛线、交叉点归集在同一针眼；(3)适用各种厚度的材料。而缺点是：需要消耗大量的人力，请参阅图1，图1为一种常规绗缝工艺造型轨迹示意图。如图1所示，如果此种造型轨迹所涉及的面料尺寸为长750mm，宽500mm，那么设工作人员一天工作8小时，由一位工作人员承担划线
‑
缝线
‑
擦线等所有工序，那么，工作人员一天能够完成15片。第二种，机器绗缝：市场上有专门用于汽车座椅套的全自动电脑绗缝机，如大森数控、富怡等。使用机器绗缝的优点是：减少了很多人力成本，按照一天工作8小时计算，一个机头，完成如图1所示的轨迹，可以完成40片。其缺点是：(1)机器投入成本大，一台单机头绗缝机至少需要8万，且维修困难；(2)操作人员需要有一定的电脑基础，人员成本也加大；(3)精度不够高，越复杂的造型越难调试，偏移越严重，而且在细节处理上，如交叉点要归集于同一个针眼，电脑机很难办到，针对不同厚度材料的切换会造成前期的质量问题：如抛线、断线、密针；(4)需要很多辅助材料，如工装、牛皮纸、胶带等。针对上述两种绗缝工艺还有两个最大的弊端，一是缝纫线会产生油污，但凡使用含油量高一点的缝纫线，缝完的材料上会有明显浮油，严重影响外观，但是如果使用无油线，会影响缝纫过程，断线、毛线问题频出；二是绗缝用线量大，按照135TEX的粗细，缝纫底线(即锁芯)绕满也就只有25米。这样每做1
‑
2片面料，就需要换锁芯，大大降低工作效率。
[0004]因此，有必要研发一种仿绗缝压花工艺，以解决上述问题。

技术实现思路

[0005]本专利技术目的是：提供一种仿绗缝压花工艺，解决上述问题。
[0006]本专利技术的一种技术方案是：
[0007]一种仿绗缝压花工艺，该方法包括如下步骤：
[0008](1)进行设计花型；
[0009](2)根据设计好的花型制作模具，所述模具具有第一表面和与所述第一表面相对应的第二表面，所述第一表面为底面，在所述第二表面上设有自所述第二表面向所述第一表面方向凹陷的凹槽，在所述凹槽内设有多条条形带，所述条形带的底面均与所述凹槽底部固定连接，所述条形带的顶面均设有波浪线；
[0010](3)准备热压材料：所述热压材料从上往下依次包括表皮层、聚醚海绵层和第一基布层；
[0011](4)热压处理：热压设备包括上板和下板，所述模具和所述热压材料放置于所述上板和所述下板之间，所述模具的第一表面贴合所述下板的上表面，所述模具的第二表面贴合所述热压材料的表皮层，所述热压材料的第一基布层贴合所述上板的下表面，将所述上板与所述下板压下，进行热压，完成仿绗缝压花。
[0012]进一步的，在步骤(2)中，所述模具的材质为铝。
[0013]进一步的，在步骤(2)中，所述凹槽的深度为8mm。
[0014]进一步的，设在每条所述波浪线中，相邻的两个最高点分别为A点和B点，最低点为C点，则C点到AB的垂直距离为8mm。
[0015]进一步的，在弧线AB上均匀设有多个微凹槽，所述微凹槽的深度在0.5
‑
1mm之间。
[0016]进一步的，在步骤(2)中，所述多条条形带包括多条平行的第一条形带和多条平行的第二条形带，所述第一条形带和所述第二条形带交叉。
[0017]进一步的，在步骤(3)中，当所述热压材料需要打孔时，所述热压材料还包括共聚酰胺热熔膜，所述热压材料从上往下依次为表皮层、共聚酰胺热熔膜、聚醚海绵层和第一基布层，所述热压材料的制备方法为：先将所述表皮层打孔，再将所述共聚酰胺热熔膜、聚醚海绵层和第一基布层先进行火焰复合，所述火焰复合的速度为41
±
3米/min，形成复合层，然后将所述表皮层与所述复合层裁剪成所需形状备用；当所述热压材料不需要打孔时，将所述表皮层、聚醚海绵层和第一基布层进行火焰复合，所述火焰复合速度为32
±
3米/min，然后裁剪成所需形状备用。
[0018]进一步的，在步骤(3)中，所述表皮层为PVC材质，所述表皮层从上往下依次包括表处层、发泡层和第二基布层，其中，所述发泡层和表处层的总厚度为1
‑
1.5mm；所述共聚酰胺热熔膜呈白色丝网状，熔点为95
‑
105℃，厚度为0.1
‑
0.18mm；所述聚醚海绵层的厚度为10mm，密度为25kg/m3；所述第一基布层为聚酯纤维制成的经编面料，克重为30g/
㎡
。
[0019]进一步的，在步骤(4)中，所述上板的温度控制在180
‑
200℃，所述下板的温度控制在80
‑
120℃，所述热压设备的压力值为1500
‑
1800kg/cm2，所述热压的时长为30
‑
50S。
[0020]本专利技术的优点是：
[0021]1、提高了生产效率、减少了人工成本；
[0022]2、既满足绗缝外观，又避免了面料表皮破损，而且具有凹凸质感，绗缝造型可多变；
[0023]3、避免了真绗缝打孔时，表皮材料和复合层的粘合问题；
[0024]4、解决了真绗缝带来的诸多质量风险，提高了产品质量。
附图说明
[0025]图1为一种常规绗缝工艺造型轨迹示意图；
[0026]图2为本专利技术所述的一种仿绗缝压花工艺的一种设计花型示意图；
[0027]图3为本专利技术所述的一种仿绗缝压花工艺的另一种设计花型示意图；
[0028]图4为本专利技术所述的一种仿绗缝压花工艺的第三种设计花型示意图；
[0029]图5为本专利技术所述的一种仿绗缝压花工艺的波浪线的示意图；
[0030]图6为本专利技术所述的一种仿绗缝压花工艺的热压材料的示意图；
[0031]图7为本专利技术所述的一种仿绗缝压花工艺的热压处理步骤的示意图。
[0032]其中，1为表皮层，2为共聚酰胺热熔膜，3为聚醚海绵层，4为第一基布层，5为上板，6为复合层，7为模具，8为下板。
具体实施方式
[0033]为使本专利技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合实施例进一步说明本专利技术的技术方案。但是本专利技术不限于所列出的实施例，还应包括在本专利技术所要求的权利范围内本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种仿绗缝压花工艺，其特征在于，该方法包括如下步骤：(1)进行设计花型；(2)根据设计好的花型制作模具，所述模具具有第一表面和与所述第一表面相对应的第二表面，所述第一表面为底面，在所述第二表面上设有自所述第二表面向所述第一表面方向凹陷的凹槽，在所述凹槽内设有多条条形带，所述条形带的底面均与所述凹槽底部固定连接，所述条形带的顶面均设有波浪线；(3)准备热压材料：所述热压材料从上往下依次包括表皮层、聚醚海绵层和第一基布层；(4)热压处理：热压设备包括上板和下板，所述模具和所述热压材料放置于所述上板和所述下板之间，所述模具的第一表面贴合所述下板的上表面，所述模具的第二表面贴合所述热压材料的表皮层，所述热压材料的第一基布层贴合所述上板的下表面，将所述上板与所述下板压下，进行热压，完成仿绗缝压花。2.如权利要求1所述的一种仿绗缝压花工艺，其特征在于：在步骤(2)中，所述模具的材质为铝。3.如权利要求1所述的一种仿绗缝压花工艺，其特征在于：在步骤(2)中，所述凹槽的深度为8mm。4.如权利要求3所述的一种仿绗缝压花工艺，其特征在于：设在每条所述波浪线中，相邻的两个最高点分别为A点和B点，最低点为C点，则C点到AB的垂直距离为8mm。5.如权利要求4所述的一种仿绗缝压花工艺，其特征在于：在弧线AB上均匀设有多个微凹槽，所述微凹槽的深度在0.5
‑
1mm之间。6.如权利要求1所述的一种仿绗缝压花工艺，其特征在于：在步骤(2)中，所述多条条形带包括多条平行的第一条形带和多条平行的第二条形带，所述第一条形带和所述第二条形带交叉。7.如权利要求1所述的一种仿绗缝压花工艺，其特征在于：在步骤(3)...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴双全，王晓敏，庄丽燕，谢姗山，王楠，
申请(专利权)人：旷达科技集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：