一种油气分离转子轴叶片制造技术

本实用新型专利技术涉及油气分离技术领域，尤其是指一种油气分离转子轴叶片，包括设置在油气分离转子轴主轴上的若干分离叶片；每一个所述分离叶片上开设有穿插孔，所述穿插孔上开设有用于卡装到主轴上的凹槽，所述分离叶片的一侧表面设有凸起筋。本实用新型专利技术解决了传动发动机的油气分离器单位面积小，被动分离效果差的问题。题。题。

【技术实现步骤摘要】
一种油气分离转子轴叶片


[0001]本技术涉及油气分离
，尤其是指一种油气分离转子轴叶片。

技术介绍

[0002]发动机老式油气分离的共有问题：油气的分离被动的靠面积或压力，没办法主动去解决油气分离而且随时间的延长分离效率会越来越差，因为油气分离的功能部件设计在发动机缸盖上也影响了发动机高度并且特别易变形，对现代追求高功率的发动机是一个极大的软肋。
[0003]例如中国专利CN206246177U公开了一种油气分离器及发动机，其油气分离器包括用于设置在发动机导风罩上的壳体和设置在壳体内的油气分离流道，壳体上设置有与油气分离流道连通的进气口、出气口和回油口。本技术结构简单、制造成本和使用成本低廉，而且由于其壳体设置在发动机导风罩上，占用空间小，此外，还可以利用导风罩内的风扇降低油气分离流道内油气的温度，油气分离效果好。本技术还公开了一种具有上述油气分离器的发动机。
[0004]但是依然存在以下缺陷：利用壳体上的导风罩形成油气分离通道，通道因为壳体的限制，面积有限，分离效果有限，如上述原因。
[0005]因而现有被动式分离器无法满足当前环保要求，也无法满足发动机体积小功率大的发展需要，因此需要提供一种发动机的油气分离转子来解决上述问题。

技术实现思路

[0006]本技术要解决的技术问题是提供一种油气分离转子轴叶片，解决了传动发动机的油气分离器单位面积小，被动分离效果差的问题。
[0007]为了解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：
[0008]一种油气分离转子轴叶片，包括设置在油气分离转子轴主轴上的若干分离叶片；每一个所述分离叶片上开设有穿插孔，所述穿插孔上开设有用于卡装到主轴上的凹槽，所述分离叶片的一侧表面设有凸起筋。
[0009]进一步地，所述分离叶片层叠套装在所述主轴上形成独立的油气分离区，相邻的两个分离叶片之间设有缝隙。
[0010]进一步地，每一个所述分离叶片包括圆形底板和弧形伞边，所述弧形伞边一体成型连接在所述圆形底板的边缘。
[0011]进一步地，所述穿插孔位于所述圆形底板的中心位置，所述凹槽呈圆周阵列开设在所述穿插孔的内孔壁上，所述凸起筋呈圆周阵列排布设置在所述弧形伞边的内侧面。
[0012]进一步地，所述圆形底板上还设有若干通气孔，所述通气孔呈圆周阵列排布在所述穿插孔的外围。
[0013]进一步地，所述凸起筋的凸起高度为0.2
‑
0.6mm。
[0014]本技术的有益效果：
[0015]在实际使用情景中，凸起筋用于支撑分离相邻的分离叶片，形成油气通道，区别于传统发动机利用端盖进行分离的方法，油气从发动机的外壳进入到分离叶片之间的油气通道，随着主轴在驱动的作用下的高速运转带动分离叶片同时转动产生的离心作用将油颗粒甩带外壳内壁然后经由管道流回到发动机的曲轴箱内，分离叶片的多层结构大大增加了油气分离过程中接触面积，克服了传统分离器单位面积不大的缺点；本方案中的分离叶片之间利用凸起筋相互支撑预留出缝隙作为油气通道，尽可能的增大油气的分离路径和流通面积，叶片设计上解决了传统分离器时间长后表面粘油，分离不清的问题。本技术有效的解决了传动发动机的油气分离器单位面积小，被动分离效果差的问题。
附图说明
[0016]图1为本技术的分离叶片结构示意图；
[0017]图2为本技术的分离叶片背面结构示意图；
[0018]图3为本技术的安装结构示意图。
[0019]附图标记：
[0020]1‑
分离叶片；11
‑
凹槽；12
‑
穿插孔；13
‑
凸起筋；14
‑
圆形底板；15
‑
弧形伞边；16
‑
通气孔；2
‑
主轴。
具体实施方式
[0021]为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本技术作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本技术的限定。
[0022]如图1
‑
3所示，本技术提供一种油气分离转子轴叶片，包括设置在油气分离转子轴主轴2上的若干分离叶片1；每一个所述分离叶片1上开设有穿插孔12，所述穿插孔12上开设有用于卡装到主轴2上的凹槽11，所述分离叶片1的一侧表面设有凸起筋13。
[0023]本实施例中，凸起筋13用于支撑分离相邻的分离叶片1，形成油气通道，区别于传统发动机利用端盖进行分离的方法，油气从发动机的外壳进入到分离叶片1之间的油气通道，随着主轴2在驱动的作用下的高速运转带动分离叶片1同时转动产生的离心作用将油颗粒甩带外壳内壁然后经由管道流回到发动机的曲轴箱内，分离叶片1的多层结构大大增加了油气分离过程中接触面积，克服了传统分离器单位面积不大的缺点；本方案中的分离叶片之间利用凸起筋相互支撑预留出缝隙作为油气通道，尽可能的增大油气的分离路径和流通面积，叶片设计上解决了传统分离器时间长后表面粘油，分离不清的问题。本转子轴有效的解决了传动发动机的油气分离器单位面积小，被动分离效果差的问题。
[0024]如图3所示，所述分离叶片1层叠套装在所述主轴2上形成独立的油气分离区，相邻的两个分离叶片1之间设有缝隙；本实施例中，将独立的分离叶片1一层一层套在主轴2上，两端进行压实固定，采用若干分离叶片1层叠组合压装在主轴2上形成独立的油气分离区域，区别于传统发动机利用端盖进行分离的方法，油气从发动机的外壳进入到叶片之间的缝隙，随着主轴2在驱动的作用下的高速运转带动分离叶片1同时转动产生的离心作用将油颗粒甩带外壳内壁然后经由管道流回到发动机的曲轴箱内，分离叶片1的多层结构大大增加了油气分离过程中接触面积，克服了传统分离器单位面积不大的缺点。
[0025]如图1所示，每一个所述分离叶片1包括圆形底板14和弧形伞边15，所述弧形伞边
15一体成型连接在所述圆形底板14的边缘；本实施例中，圆形底板14和弧形伞边15形成碗状的叶片，引导油气的流向。
[0026]如图1所示，所述穿插孔12位于所述圆形底板14的中心位置，所述凹槽11呈圆周阵列开设在所述穿插孔12的内孔壁上，所述凸起筋13呈圆周阵列排布设置在所述弧形伞边15的内侧面；本实施例中，凹槽11呈圆周阵列开设在所述穿插孔12的内孔壁上，防止分离叶片1安装在主轴2上后发生转动影响发动机工作，凹槽11用于卡装限位，凸起筋13用于支撑分离相邻的分离叶片1，形成油气通道。
[0027]如图1所示，所述圆形底板14上还设有若干通气孔16，所述通气孔16呈圆周阵列排布在所述穿插孔12的外围；本实施例中，通气孔16均匀分布，不影响发动机工作时转子转动的平稳性。
[0028]如图1所示，所述凸起筋13的凸起高度为0.2
‑
0.6mm；本实施例中，经过反复实验，间隙设置在0.2
‑
0.6mm之间的油气分离效果最好，因而将凸起筋本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种油气分离转子轴叶片，其特征在于：包括设置在油气分离转子轴主轴(2)上的若干分离叶片(1)；每一个所述分离叶片(1)上开设有穿插孔(12)，所述穿插孔(12)上开设有用于卡装到主轴(2)上的凹槽(11)，所述分离叶片(1)的一侧表面设有凸起筋(13)。2.根据权利要求1所述的一种油气分离转子轴叶片，其特征在于：所述分离叶片(1)层叠套装在所述主轴(2)上形成独立的油气分离区，相邻的两个分离叶片(1)之间设有缝隙。3.根据权利要求1所述的一种油气分离转子轴叶片，其特征在于：每一个所述分离叶片(1)包括圆形底板(14)和弧形伞边(15)，所述弧形伞边(15)一体成型连接在所述圆...

【专利技术属性】
技术研发人员：葛宏亮，景学明，马常勇，
申请(专利权)人：河北永科自动化设备有限公司，
类型：新型
国别省市：