多极耳电芯制造方法及极片技术

本发明专利技术提供了一种多极耳电芯制造方法及极片，多极耳电芯制造方法包括将多个箔材极耳相互堆叠形成箔材极耳群；裁切掉箔材极耳群沿自身宽度方向的两端，使箔材极耳群的待焊接区域的宽度与预设宽度相同；将金属带极耳与箔材极耳群的剩余部分焊接。该方法可以降低不同的箔材极耳的待焊接区域相互错位的风险，从而提升箔材极耳与金属带极耳的焊接质量。升箔材极耳与金属带极耳的焊接质量。升箔材极耳与金属带极耳的焊接质量。

【技术实现步骤摘要】
多极耳电芯制造方法及极片


[0001]本专利技术涉及电池
，尤其涉及一种多极耳电芯制造方法及极片。

技术介绍

[0002]多极耳电芯是常见的一种具有较小的内阻的电芯。其中一种多极耳电芯，其极耳结构包括箔材极耳和金属带极耳。以卷绕式的多极耳电芯的极片为例，极片会包括主体和多个箔材极耳，箔材极耳连接于主体的同一端并沿极片的长度方向间隔设置，当极片卷绕之后，极片上的多个箔材极耳会相互层叠设置。多个箔材极耳层叠设置后，可以通过超声焊接、激光焊接等焊接方式，将金属带极耳和箔材极耳焊接在一起，以及将相互层叠的箔材极耳焊接在一起。
[0003]然而，在极片上切割出箔材极耳的过程和卷绕极片过程中均不可避免地存在误差，极片卷绕后，相互层叠的箔材极耳之间可能会存在错位。例如，沿箔材极耳的宽度方向上存在错位。由于箔材极耳出现错位，部分极耳与金属带极耳的有效焊接面积较小，箔材极耳与金属带极耳的焊接效果不佳。

技术实现思路

[0004]本专利技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本专利技术提出一种多极耳电芯制造方法，该方法可以降低不同的箔材极耳的待焊接区域相互错位的风险，从而提升箔材极耳与金属带极耳的焊接质量。
[0005]本专利技术还提出一种极片。
[0006]根据本专利技术的第一方面实施例的多极耳电芯制造方法，包括：将多个箔材极耳相互堆叠形成箔材极耳群；裁切掉所述箔材极耳群沿自身宽度方向的两端，使所述箔材极耳群的待焊接区域的宽度与预设宽度相同；将金属带极耳与所述箔材极耳群的剩余部分焊接。
[0007]根据本专利技术第一方面实施例的多极耳电芯制造方法，至少具有如下有益效果：本专利技术的制造方法，可以将箔材极耳群沿自身宽度方向的两端裁切掉，箔材极耳错位的部分可以被切掉，从而减少箔材极耳的待焊接区域之间的错位。
[0008]根据本专利技术的一些实施例，多极耳电芯制造方法包括：将多个箔材极耳相互堆叠形成箔材极耳群；其中，所述箔材极耳群包括第一叠合体和第二叠合体，极片包括相互连接的极片主体和所述箔材极耳，所述箔材极耳包括窄部和宽部，所述窄部设置于所述宽部和所述极片主体之间，沿所述箔材极耳的宽度方向所述宽部的两端均相对于所述窄部凸出，所述第一叠合体由多个所述窄部层叠而成，所述第二叠合体由多个所述宽部层叠而成，沿所述箔材极耳的宽度方向所述第二叠合体的两端均相对于所述第一叠合体凸出；裁切掉所述第二叠合体沿自身宽度方向的两端，使所述第二叠合体的剩余部分的宽度与预设宽度相同；将金属带极耳与所述第二叠合体的剩余部分焊接。
[0009]根据本专利技术的一些实施例，所述将多个箔材极耳相互堆叠形成箔材极耳群包括：
将所述极片卷绕，使同一所述极片的多个所述箔材极耳相互堆叠而形成所述箔材极耳群；其中，所述极片主体沿自身宽度方向的一端与所述箔材极耳连接，多个所述箔材极耳设置于所述极片主体的同一端，多个所述箔材极耳沿所述极片主体的长度方向间隔分布。
[0010]根据本专利技术的一些实施例，所述将多个箔材极耳相互堆叠形成箔材极耳群包括：将多个所述极片相互堆叠，使分别属于不同所述极片的多个所述箔材极耳相互堆叠而形成所述箔材极耳群。
[0011]根据本专利技术的一些实施例，所述裁切掉所述第二叠合体沿自身宽度方向的两端包括：通过模切刀具对所述第二叠合体进行模切；所述模切刀具包括避让槽，所述避让槽的横截面呈矩形，所述避让槽的宽度与所述预设宽度相同，所述模切刀具包括通过所述避让槽分隔的两个切除部；所述通过模切刀具对第二叠合体进行模切包括：使两个所述切除部分别与所述第二叠合体的两端对齐；使所述模切刀具沿所述第二叠合体的厚度方向运动，使所述切除部将所述第二叠合体的两端切除。
[0012]根据本专利技术的一些实施例，所述箔材极耳群中重叠面积最小的两个箔材极耳分别为第一箔材极耳和第二箔材极耳，沿所述第一箔材极耳的宽度方向，所述第一箔材极耳的所述宽部的其中一端的边缘为第一边缘，沿所述第二箔材极耳的宽度方向，所述第二箔材极耳的所述宽部的其中一端的边缘为第二边缘；沿所述箔材极耳的厚度方向，所述第一边缘的投影落在所述第二箔材极耳上，所述第二边缘的投影落在所述第一箔材极耳上；所述第二叠合体位于所述第一边缘和所述第二边缘之间的部分为重叠部，所述第二叠合体位于所述重叠部之外的部分为错位部；所述裁切掉所述第二叠合体沿自身宽度方向的两端包括：将所述错位部切除。
[0013]根据本专利技术的一些实施例，所述预设宽度与所述窄部的宽度相同。
[0014]根据本专利技术的第二方面实施例的极片，包括：极片主体；箔材极耳，所述极片主体沿自身宽度方向的一端与所述箔材极耳连接，所述箔材极耳包括窄部和宽部，所述窄部与所述极片主体连接，所述窄部远离所述极片主体的一端与所述宽部连接，沿所述极片主体的长度方向，所述宽部的两端均相对于所述窄部凸出。
[0015]根据本专利技术第二方面实施例的极片，至少具有如下有益效果：利用该极片可以加工箔材极耳群可以降低不同的箔材极耳的待焊接区域相互错位的风险。
[0016]根据本专利技术的一些实施例，所述窄部和所述宽部均设置为矩形。
[0017]根据本专利技术的一些实施例，所述箔材极耳设置有多个，多个所述箔材极耳连接于所述极片主体的同一端，多个所述箔材极耳沿所述极片主体的长度方向间隔分布。
[0018]本专利技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本专利技术的实践了解到。
附图说明
[0019]下面结合附图和实施例对本专利技术做进一步的说明，其中：
[0020]图1为现有技术中的一种极片的俯视图；
[0021]图2为图1中的极片卷绕后的示意图(俯视角度)；
[0022]图3为图2中A区域的放大示意图；
[0023]图4为本专利技术一实施例中多极耳电芯制造方法的示意图；
[0024]图5为本专利技术一实施例中的极片的俯视图；
[0025]图6为图5中的极片卷绕后的示意图(俯视角度)；
[0026]图7为对图6中的第二叠合体进行裁切后的示意图；
[0027]图8为将图7中的箔材极耳群与金属带极耳焊接后的示意图；
[0028]图9为本专利技术一实施例中用于对箔材极耳进行模切的模切刀具的示意图；
[0029]图10为图9中的模切刀具的模切方式示意图；
[0030]图11为本专利技术另一实施例中箔材极耳群的待切除区域的示意图。
[0031]附图标记：100
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极片，101
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极片主体，102
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箔材极耳，201
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箔材极耳群，202
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正箔材极耳群，203
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负箔材极耳群，301
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宽部，302
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窄部，401
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第一叠合体，402
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第二叠合体，403
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金属带极耳，501
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模切刀具，502
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.多极耳电芯制造方法，其特征在于，包括：将多个箔材极耳相互堆叠形成箔材极耳群；裁切掉所述箔材极耳群沿自身宽度方向的两端，使所述箔材极耳群的待焊接区域的宽度与预设宽度相同；将金属带极耳与所述箔材极耳群的剩余部分焊接。2.多极耳电芯制造方法，其特征在于，包括：将多个箔材极耳相互堆叠形成箔材极耳群；其中，所述箔材极耳群包括第一叠合体和第二叠合体，极片包括相互连接的极片主体和所述箔材极耳，所述箔材极耳包括窄部和宽部，所述窄部设置于所述宽部和所述极片主体之间，沿所述箔材极耳的宽度方向所述宽部的两端均相对于所述窄部凸出，所述第一叠合体由多个所述窄部层叠而成，所述第二叠合体由多个所述宽部层叠而成，沿所述箔材极耳的宽度方向所述第二叠合体的两端均相对于所述第一叠合体凸出；裁切掉所述第二叠合体沿自身宽度方向的两端，使所述第二叠合体的剩余部分的宽度与预设宽度相同；将金属带极耳与所述第二叠合体的剩余部分焊接。3.根据权利要求2所述的多极耳电芯制造方法，其特征在于，所述将多个箔材极耳相互堆叠形成箔材极耳群包括：将所述极片卷绕，使同一所述极片的多个所述箔材极耳相互堆叠而形成所述箔材极耳群；其中，所述极片主体沿自身宽度方向的一端与所述箔材极耳连接，多个所述箔材极耳设置于所述极片主体的同一端，多个所述箔材极耳沿所述极片主体的长度方向间隔分布。4.根据权利要求2所述的多极耳电芯制造方法，其特征在于，所述将多个箔材极耳相互堆叠形成箔材极耳群包括：将多个所述极片相互堆叠，使分别属于不同所述极片的多个所述箔材极耳相互堆叠而形成所述箔材极耳群。5.根据权利要求2至4中任一项所述的多极耳电芯制造方法，其特征在于，所述裁切掉所述第二叠合体沿自身宽度方向的两端包括：通过模切刀具对所述第二叠合体进行模切；所述模切刀具包括避...

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋斌，曾琪，韩冰，李聪，纪荣进，陈贤锐，王诗龙，郑明清，
申请(专利权)人：浙江锂威能源科技有限公司，
类型：发明
国别省市：