一种卧螺离心机用螺旋双腔体结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种卧螺离心机用螺旋双腔体结构,包括转鼓和螺旋推料器，所述转鼓和螺旋推料器内侧均设置有空腔，所述转鼓包括圆锥段以及与圆锥段首尾连接的第一圆柱段和第二圆柱段，螺旋推料器设置在所述转鼓内侧空腔的中心位置，螺旋推料器包括柱段、锥段和堆焊在所述柱段、锥段表面的螺旋叶片，所述转鼓内壁与螺旋推料器之间形成料池，所述料池靠近第二圆柱段的端面上开设有轴向的重相排液口，第一圆柱段上开设有周向的排渣口，所述螺旋推料器的柱段与第二圆柱段之间形成进料通道，所述锥段上位于排渣口右侧的位置上固定有液位挡板。本实用新型专利技术的双腔体结构避免了物料拥堵在螺旋内，产生回流现象，使物料分流迅速均匀，降低拥堵现象发生。降低拥堵现象发生。降低拥堵现象发生。

【技术实现步骤摘要】
一种卧螺离心机用螺旋双腔体结构


[0001]本技术涉及卧螺离心机
，特别是涉及一种卧螺离心机用螺旋双腔体结构。

技术介绍

[0002]卧式螺旋卸料沉降离心机是用来处理非均质相固液分离的一种离心机，可进行液
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固、液
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液
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固的悬浮液的分离，对固相颗料当量直径≥2um，重量浓度比≤10％或体积浓度比≤70％，液固比重差为0.05g/cm3的各种悬浮液均适合采用该类离心机进行液固分离或颗粒分级。
[0003]现有的卧螺离心机采用的单腔体结构，在设备运转过程中，由于不同物料的性质不同，螺旋推料器与转鼓的堵机现象频繁发生。

技术实现思路

[0004]根据上述需要解决的技术问题，提供一种卧螺离心机用螺旋双腔体结构。
[0005]为实现上述目的，本技术公开了一种卧螺离心机用螺旋双腔体结构，包括转鼓和螺旋推料器，所述转鼓和螺旋推料器内侧均设置有空腔，所述转鼓包括圆锥段以及与圆锥段首尾连接的第一圆柱段和第二圆柱段，所述螺旋推料器设置在所述转鼓内侧空腔的中心位置，螺旋推料器包括柱段、锥段和堆焊在所述柱段、锥段表面的螺旋叶片，所述转鼓内壁与螺旋推料器之间形成料池，所述料池靠近第二圆弧段的端面上开设有轴向的重相排液口，所述第一圆柱段上开设有周向的排渣口，所述螺旋推料器的柱段与第二圆柱段之间形成进料通道，所述锥段上位于排渣口右侧的位置上固定有液位挡板。
[0006]进一步地，所述进料通道外周面上通过法兰与第二圆柱段端面固定连接，进料通道向锥段方向延伸出储料腔，所述进料通道与转鼓内壁之间形成回流腔。
[0007]更进一步地，所述储料腔位置处于第二圆柱段中心，并且靠近第二圆柱段与圆锥段的连接处，所述储料腔上开设有贯穿螺旋推料器的出料口并与料池导通，所述出料口沿螺旋叶片的螺旋方向周向分布在储料腔上。
[0008]更进一步地，所述回流腔上开设有若干周向分布的导流孔，所述导流孔沿螺旋叶片的螺旋方向分布在螺旋推料器上。
[0009]更进一步地，所述法兰上开设有轻相排液口。
[0010]更进一步地，所述锥段的螺旋叶片外缘上固定有垂直于螺旋叶片的刮刀，所述刮刀位置靠近锥段端面的1/3处，所述刮刀材料采用碳化钨合金。
[0011]更进一步地，所述螺旋叶片的外缘上设置有耐磨层，所述耐磨层厚度为3
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3.5mm，所述排渣口和出料口上固定有矩形的耐磨套。
[0012]与现有技术相比本技术产生的有益效果：本技术公开了一种卧螺离心机用螺旋双腔体结构，双腔体结构避免了物料拥堵在螺旋内，产生回流现象，使物料分流迅速均匀，降低拥堵现象发生。
附图说明
[0013]下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细的说明。
[0014]图1为本技术的转鼓和螺旋推料器的剖面图。
[0015]图2为本技术的螺旋推料器结构示意图。
[0016]图3为本技术中图2的局部放大视图A。
[0017]图中：1为转鼓；101为第一圆柱段；102为圆锥段；103为第二圆柱段；2为螺旋推料器；201螺旋叶片；201a为耐磨层；202为柱段；203为锥段；3为料池；4为进料通道；5为回流腔；6为储料腔；7为出料口；7a为耐磨套；8为排渣口；9为液位挡板；10为法兰；11为导流孔；12为重相排液口；13为轻相排液口；14为刮刀。
具体实施方式
[0018]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护范围。
[0019]本技术的一种实施例，如图1和图2所示，包括转鼓1和螺旋推料器2，转鼓1和螺旋推料器2内侧均设置有空腔，转鼓1包括圆锥段102以及与圆锥段102首尾连接的第一圆柱段101和第二圆柱段103，所述螺旋推料器2设置在所述转鼓1内侧空腔的中心位置，螺旋推料器2包括柱段202、锥段203和堆焊在所述柱段202、锥段203表面的螺旋叶片201，转鼓1内壁与螺旋推料器2之间形成料池3，料池3靠近第二圆柱段103的端面上开设有轴向的重相排液口12，第一圆柱段101上开设有周向的排渣口8，所述螺旋推料器2的柱段202与第二圆柱段103之间形成进料通道4，锥段203上位于排渣口8右侧的位置上固定有液位挡板9，液位挡板9只输送附着在转鼓1内部上的固相沉渣，将含水量较高的物料留在锥段202外侧，实现物料的压榨脱水，降低沉渣出料的含水量。
[0020]进料通道4外周面上通过法兰10与第二圆柱段103端面固定连接，进料通道4向锥段203方向延伸出储料腔6，进料通道4与转鼓1内壁之间形成回流腔5，回流腔5与料池3在螺旋推料器2内外两侧形成双腔体结构。
[0021]储料腔6位置处于第二圆柱段103中心，并且靠近第二圆柱段103与圆锥段102的连接处，储料腔6上开设有贯穿螺旋推料器2的出料口7并与料池3导通，出料口7沿螺旋叶片201的螺旋方向周向分布在储料腔6上，物料通过进料通道4进入储料腔6，在离心作用下物料从出料口7进入料池3，物料中不同密度较大的固相沉渣紧贴转鼓1内壁，内侧为密度略小的重相液体，最内侧为密度最小的轻相液体，螺旋叶片201转动过程中将固相沉渣推动至第一圆柱段101的排渣口8排出。
[0022]回流腔5上开设有若干周向分布的导流孔11，导流孔11沿螺旋叶片201的螺旋方向分布在螺旋推料器2上，法兰10上开设有轻相排液口13，轻相液体经分离后由于密度较小贴近回流腔5，经过导流孔11流入回流腔5并通过轻相排液口13排出。
[0023]如图3所示，螺旋叶片201的外缘上设置有耐磨层201a，耐磨层201a厚度为3
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3.5mm，作为本申请的一种优选实施方式，螺旋叶片201采用304不锈钢堆焊碳化钨硬质合金钢片，耐磨层201a采用碳化钨合金，排渣口8和出料口7上固定有矩形的耐磨套7a，减小沉渣
对螺旋推料器的磨损，提升使用寿命。
[0024]本申请的实施例二，在实施例一的基础上，锥段203的螺旋叶片201外缘上固定有垂直于螺旋叶片201的刮刀14，刮刀14位置靠近锥段203端面的1/3处，刮刀14材料采用碳化钨合金，刮刀14跟随螺旋叶片201转动，将粘接在转鼓1内壁上的沉渣刮落，避免因沉渣过多堆积导致物料拥堵。
[0025]所述需要说明的几点是：首先，在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；其次，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种卧螺离心机用螺旋双腔体结构，包括转鼓（1）和螺旋推料器（2），其特征在于，所述转鼓（1）和螺旋推料器（2）内侧均设置有空腔，所述转鼓（1）包括圆锥段（102）以及与圆锥段（102）首尾连接的第一圆柱段（101）和第二圆柱段（103），所述螺旋推料器（2）设置在所述转鼓（1）内侧空腔的中心位置，螺旋推料器（2）包括柱段（202）、锥段（203）和堆焊在所述柱段（202）、锥段（203）表面的螺旋叶片（201），所述转鼓（1）内壁与螺旋推料器（2）之间形成料池（3），所述料池（3）靠近第二圆柱段（103）的端面上开设有轴向的重相排液口（12），所述第一圆柱段（101）上开设有周向的排渣口（8），所述螺旋推料器（2）的柱段（202）与第二圆柱段（103）之间形成进料通道（4），所述锥段（203）上位于排渣口（8）右侧的位置上固定有液位挡板（9）。2.按照权利要求1所述的一种卧螺离心机用螺旋双腔体结构，其特征在于，所述进料通道（4）外周面上通过法兰（10）与第二圆柱段（103）端面固定连接，进料通道（4）向锥段（203）方向延伸出储料腔（6），所述进料通道（4）与转鼓（1）内壁之间形成回流腔（5）。3.按照权利要求2所述的一种卧螺离心机用螺旋双腔体结构，其特征在于，...

【专利技术属性】
技术研发人员：谭芳媛，陈嵘，
申请(专利权)人：江苏恒亮离心机制造有限公司，
类型：新型
国别省市：