电池外壳检测装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及电池制造技术领域，公开了一种电池外壳检测装置。电池外壳检测装置包括支架、料盘、检测机构、夹取机构和驱动机构。料盘用于放置待检测的电池外壳。检测机构设于支架上，检测机构用于检测电池外壳内径尺寸的一致性。夹取机构用于夹取电池外壳。驱动机构设于支架上，驱动机构用于驱动夹取机构在料盘和检测机构之间运动，以将电池外壳置于检测机构上。通过驱动机构驱动夹取机构移动至料盘处夹取电池外壳，再通过驱动机构驱动夹取机构移动至检测机构处，以将待检测的电池外壳放置于检测机构上进行检测。上述设置可实现自动检测电池外壳内径的尺寸一致性，且自动化程度高，检测效率高，可降低后期制造的电池的次品率。可降低后期制造的电池的次品率。可降低后期制造的电池的次品率。

【技术实现步骤摘要】
电池外壳检测装置


[0001]本技术涉及电池制造领域，特别涉及一种电池外壳检测装置。

技术介绍

[0002]电池通常包括外壳以及设置在外壳内的电芯，电池外壳为一端开口且另一端封闭的中空柱状结构，是电池的重要组成部分，电池外壳各个位置内径的尺寸一致性直接影响电池的质量。
[0003]然而，在现有的电池生产线中，电池外壳的内径尺寸一致性大多由人工利用通规完成检测，通规为圆柱体状，通规的直径与待检测的电池外壳理论内径相同，然后人工将待检测的电池外壳套设于通规外部，若电池外壳能够完全套设在通规外，则说明电池外壳的内径尺寸一致性合格，若电池外壳不能完全套设在通规外部，则说明电池外壳的内径尺寸一致性不合格。此外，人工检测多为抽检，人工抽检检测效率低，且抽检易导致后期制造的电池次品率高，浪费成本。
[0004]因此，亟待需要一种电池外壳检测装置来解决上述技术问题。

技术实现思路

[0005]本技术的目的在于提供一种电池外壳检测装置，可实现自动检测电池外壳各位置内径的尺寸一致性，检测效率高，可降低后期制造的电池的次品率。
[0006]为达此目的，本技术采用以下技术方案：
[0007]电池外壳检测装置，包括：
[0008]支架；
[0009]料盘，用于放置待检测的电池外壳；
[0010]检测机构，设于所述支架上，所述检测机构用于检测电池外壳内径尺寸的一致性；
[0011]夹取机构，用于夹取电池外壳；
[0012]驱动机构，设于所述支架上，所述驱动机构用于驱动所述夹取机构在所述料盘和所述检测机构之间运动，以将所述电池外壳置于所述检测机构上。
[0013]优选地，所述检测机构包括检测件和升降组件，所述检测件固定于所述支架上，所述升降组件带动所述电池外壳升降，以将所述电池外壳套设于所述检测件外部。
[0014]优选地，所述升降组件包括基座、驱动件和顶柱，所述检测件为两端开口的中空柱状结构，所述顶柱穿过所述检测件并能够插入所述电池外壳内，所述基座固定于所述支架上，所述驱动件设于所述基座上，所述驱动件能够驱动所述顶柱带动所述电池外壳升降。
[0015]优选地，所述升降组件还包括升降件，所述升降件可滑动地设于所述基座上，所述升降件与所述驱动件的输出端连接，所述升降件用于安装所述顶柱。
[0016]优选地，所述检测机构还包括第一固定板和正位组件，所述第一固定板固定于所述支架上，所述第一固定板上设有供所述检测件穿过的避让孔，所述正位组件设于所述第一固定板上，所述正位组件用于摆正所述电池外壳，以使所述电池外壳与所述检测件同轴。
[0017]优选地，所述正位组件包括第一正位件、第二正位件、第一气缸和第二气缸，所述第一正位件上设有第一夹持槽，所述第二正位件上设有第二夹持槽，所述第一夹持槽和所述第二夹持槽围设成用于夹持所述电池外壳的夹持部，所述夹持部与所述检测件同轴设置，所述第一气缸和所述第二气缸分别驱动所述第一正位件和所述第二正位件相向或相背移动。
[0018]优选地，所述检测机构还包括第一传感器，所述第一传感器设于所述第一固定板上，所述第一传感器用于检测所述电池外壳是否完全套设于所述检测件外部。
[0019]优选地，所述第一传感器为两个，两个所述第一传感器对称设于所述第一固定板上，且所述第一传感器距所述第一固定板的竖直距离大于所述检测件靠近所述正位组件的一端距所述第一固定板的竖直距离。
[0020]优选地，所述夹取机构包括第三气缸和夹爪，所述第三气缸驱动所述夹爪夹取或放开所述电池外壳。
[0021]优选地，所述夹取机构还包括第二传感器，所述第二传感器用于检测所述料盘上是否有电池外壳。
[0022]本技术的有益效果为：
[0023]本技术提供了一种电池外壳检测装置，通过驱动机构驱动夹取机构移动至料盘处夹取电池外壳，再通过驱动机构驱动夹取机构移动至检测机构处，以将待检测的电池外壳放置于检测机构上进行检测。通过上述设置，可实现自动检测电池外壳内径的尺寸一致性，且自动化程度高，检测效率高，可降低后期制造的电池的次品率。
附图说明
[0024]图1是本技术具体实施方式提供的电池外壳检测装置在一个角度的结构示意图；
[0025]图2是本技术具体实施方式提供的电池外壳检测装置在另一个角度的结构示意图；
[0026]图3是本技术具体实施方式提供的检测机构在一个角度的结构示意图；
[0027]图4是本技术具体实施方式提供的检测机构在另一个角度的结构示意图。
[0028]图中：
[0029]1、支架；
[0030]2、料盘；21、电池外壳；
[0031]3、检测机构；31、检测件；32、升降组件；321、驱动件；322、升降件；3221、支撑平台；323、基座；324、顶柱；33、第一传感器；34、正位组件；341、第一正位件；342、第二正位件；343、第一气缸；344、第二气缸；345、夹持部；35、第一固定板；36、第二固定板；
[0032]4、夹取机构；41、第三气缸；42、夹爪；43、第二传感器；
[0033]5、驱动机构；51、第一移动模组；52、第二移动模组；53、第三移动模组；
[0034]6、滑轨；
[0035]7、吹等离子机构；
[0036]8、吸臭氧机构；
[0037]9、扫码检测机构；
[0038]10、输送机构；101、旋转气缸；102、输送模组。
具体实施方式
[0039]下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本技术，而非对本技术的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本技术相关的部分而非全部结构。
[0040]在本技术的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
[0041]在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0042]在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.电池外壳检测装置，其特征在于，包括：支架(1)；料盘(2)，用于放置待检测的电池外壳(21)；检测机构(3)，设于所述支架(1)上，所述检测机构(3)用于检测所述电池外壳(21)内径尺寸的一致性；夹取机构(4)，用于夹取所述电池外壳(21)；驱动机构(5)，设于所述支架(1)上，所述驱动机构(5)用于驱动所述夹取机构(4)在所述料盘(2)和所述检测机构(3)之间运动，以将所述电池外壳(21)置于所述检测机构(3)上。2.根据权利要求1所述的电池外壳检测装置，其特征在于，所述检测机构(3)包括检测件(31)和升降组件(32)，所述检测件(31)固定于所述支架(1)上，所述升降组件(32)带动所述电池外壳(21)升降，以将所述电池外壳(21)套设于所述检测件(31)外部。3.根据权利要求2所述的电池外壳检测装置，其特征在于，所述升降组件(32)包括基座(323)、驱动件(321)和顶柱(324)，所述检测件(31)为两端开口的中空柱状结构，所述顶柱(324)能够穿过所述检测件(31)并插入所述电池外壳(21)内，所述基座(323)固定于所述支架(1)上，所述驱动件(321)设于所述基座(323)上，所述驱动件(321)能够驱动所述顶柱(324)带动所述电池外壳(21)升降。4.根据权利要求3所述的电池外壳检测装置，其特征在于，所述升降组件(32)还包括升降件(322)，所述升降件(322)可滑动地设于所述基座(323)上，所述升降件(322)与所述驱动件(321)的输出端连接，所述升降件(322)用于安装所述顶柱(324)。5.根据权利要求2所述的电池外壳检测装置，其特征在于，所述检测机构(3)还包括第一固定板(35)和正位组件(34)，所述第一固定板(35)固定于所述支架(1)上，所述第一固定板(35)上设有供所述检测件(31)穿过的避让孔，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：肖运祥，陆东池，谈全明，李养德，邓明星，殷火初，李斌，王世峰，刘金成，
申请(专利权)人：惠州金源精密自动化设备有限公司，
类型：新型
国别省市：