本发明专利技术涉及金属加工技术领域，具体涉及一种高伸长率退火铜线及其制备方法和退火炉。该制备方法包括如下步骤：将铜线放入退火炉内，对退火炉进行抽真空处理；对退火炉进行预加热；对炉腔内充入氮气；调节炉腔内压力；对铜线进行退火加热，冷却，然后将铜线取出。本发明专利技术的制备方法具有成本低、效率高、能耗低，操作简单易控，产品质量稳定的优点。退火炉结构简单，设备成本低，可对退火炉炉腔保持恒压和调节真空度，使用便捷，使用该退火炉对铜线进行退火处理，有助于得到产品质量稳定、伸长率高的铜线。有助于得到产品质量稳定、伸长率高的铜线。有助于得到产品质量稳定、伸长率高的铜线。
【技术实现步骤摘要】
一种高伸长率退火铜线及其制备方法和退火炉
[0001]本专利技术涉及金属加工
，具体涉及一种高伸长率退火铜线及其制备方法和退火炉。
技术介绍
[0002]电线电缆导体经冷拔加工后，均存在硬化现象，抗拉强度和屈服强度明显增加，欲消除冷拔硬化现象，提高延伸率，就必须进行退火处理，以消除内部应力及缺陷，使之恢复到冷加工前的物理及机械性能。在电线电缆领域中，对导体铜线所以使用的退火方法有：退火炉退火，热管式退火，接触式电刷传输大电流退火和感应式退火等几种方法。然而，传统退火炉退火能耗较大、工艺周期长；而热管式退火炉工艺缺点是能耗较大，氧化风险高；接触式电刷传输大电流退火容易改变铜线线径甚至损伤铜线；而感应式退火对设备要求较高，设备成本昂贵。现有的常用退火方法中能耗高、成本高等问题有待于进一步改进。
技术实现思路
[0003]为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本专利技术的目的在于提供一种高伸长率退火铜线的制备方法，本专利技术采用该方法对拉丝铜线进行低温退火处理，具有成本低、效率高、能耗低，操作简单易控，产品质量稳定的优点，利于工业化生产，可有效解决目前常用退火方法的能耗大、周期长，制得的铜线伸长率差及不稳定的问题。
[0004]本专利技术还提供一种退火炉，该退火炉结构简单，设备成本低，可对退火炉炉腔保持恒压和调节真空度，可方便得对压力实现动态调节，使用便捷，使用该退火炉对铜线进行退火处理，有助于得到产品质量稳定、伸长率高的铜线。
[0005]为了解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案：一种高伸长率退火铜线的制备方法，包括如下步骤：
[0006](1)将铜线放入退火炉内，对退火炉进行抽真空处理，使得退火炉的炉腔内真空压力为
‑
0.06MPa～
‑
0.01MPa；
[0007](2)对退火炉进行预加热，炉腔内温度升温至60
‑
70℃，升温加热时间为15
‑
25min；
[0008](3)对炉腔内充入氮气；
[0009](4)调节炉腔内压力，使得炉腔内压力维持在
‑
0.06MPa～
‑
0.01MPa；
[0010](5)对铜线进行退火加热，升温至温度为115
‑
135℃，升温加热时间为35
‑
45min；然后升温至310
‑
330℃，升温加热时间为170
‑
190min；在310
‑
330℃温度下加热165
‑
185min；
[0011](6)所述步骤(5)中的退火加热处理完成后，冷却，至炉腔内温度降至65
‑
85℃后将铜线取出，得到退火铜线。
[0012]进一步的，所述步骤(1)中，将铜线放入退火炉内后，将退火炉置于加热炉内。
[0013]进一步的，所述步骤(3)中，对炉腔内充入氮气，至炉腔内压力为0.01
‑
0.04MPa。
[0014]进一步的，所述步骤(4)中，采用真空恒压调节系统对炉腔内压力进行动态恒压调节，使得炉腔内维持恒压。
[0015]进一步的，所述步骤(6)中，退火加热处理完成后，退火炉再留在加热炉中40
‑
80min，然后移出退火炉至冷却区，至炉腔内温度降至65
‑
85℃后将铜线取出，得到退火铜线。
[0016]对于铜导线而言，退火温度要高于最低再结晶温度(开始再结晶温度)，但必须低于使晶粒过分长大阶段的温度。在实际设计计算中，选取铜线材的最低再结晶温度为100
‑
270℃，再结晶退火温度为500
‑
570℃。而通过本专利技术，实际退火温度可以加温至约320℃左右即可，整个过程较传统退火炉退火工艺可以节省耗电量。由于降低了温度要求，缩短了升温时间，降低了退火炉的耐温等级，降低退火炉设备成本，大大提高了铜线的伸长率。
[0017]本专利技术还提供一种高伸长率退火铜线，所述高伸长率退火铜线由上述高伸长率退火铜线的制备方法制成。
[0018]本专利技术还提供一种退火炉，包括退火炉体和真空恒压调节系统，所述退火炉体内设有炉腔，所述炉腔设有开口，所述退火炉体设置有用于遮盖开口的炉盖，所述真空恒压调节系统包括程序控制装置、真空泵、气源罐以及用于测定炉腔内气压的气压传感器，所述真空泵和气源罐分别设有第一气路管和第二气路管，所述第一气路管和第二气路管用于与炉腔连通，所述第一气路管设置有抽真空控制阀，所述第二气路管或气源罐设有流量控制器，所述气压传感器、抽真空控制阀、流量控制器、真空泵均与程序控制装置电连接。
[0019]进一步的，所述真空恒压调节系统还包括主通气管，所述第一气路管以及第二气路管均与主通气管连通，所述主通气管与炉腔连通。
[0020]进一步的，所述退火炉还包括换气嘴，所述炉盖开设有贯穿炉盖的通气孔，所述换气嘴穿过通气孔并与炉腔连通，所述换气嘴用于与第一气路管、第二气路管或者主通气管连通。
[0021]进一步的，所述气体冷却装置设有冷却水管道，所述冷却水管道设有冷却水进口和冷却水出口。
[0022]进一步的，所述退火炉还包括用于测定炉腔内压力的压力表，所述压力表设置于炉盖。
[0023]本专利技术的有益效果：本专利技术采用高伸长率退火铜线的制备方法，对拉丝铜线进行低温退火处理，具有成本低、效率高、能耗低、操作简单易控、产品质量稳定的优点，利于工业化生产，可有效解决目前常用退火方法的能耗大、周期长，制得的铜线伸长率差及不稳定的问题，可获得高伸长率的铜线。本专利技术的退火炉结构简单，设备成本低，可对退火炉炉腔保持恒压和调节真空度，可方便得对压力实现动态调节，使用便捷，使用该退火炉对铜线进行退火处理，有助于得到产品质量稳定、伸长率高的铜线。
附图说明
[0024]图1为本专利技术的退火炉的结构示意图。
[0025]图2为真空恒压调节系统的控制原理图。
[0026]图3为实施例2的高伸长率退火铜线的制备方法中的退火过程加热曲线图。
[0027]附图标记包括：1
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退火炉体、2
‑
换气嘴、3
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真空恒压调节系统、31
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控制面板、32
‑
真空泵、33
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气源罐、34
‑
主通气管、4
‑
压力表、5
‑
气体冷却装置、51
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冷却水进口、52
‑
冷却水出口、6
‑
加热炉、61加热管、7
‑
铜线。
具体实施方式
[0028]为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本专利技术作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本专利技术的限定。
[0029]实施例1
[0030]如图1
‑
2所示，一种本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种高伸长率退火铜线的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：(1)将铜线放入退火炉内，对退火炉进行抽真空处理，使得退火炉的炉腔内真空压力为
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0.06MPa～
‑
0.01MPa；(2)对退火炉进行预加热，炉腔内温度升温至60
‑
70℃，升温加热时间为15
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25min；(3)对炉腔内充入氮气；(4)调节炉腔内压力，使得炉腔内压力维持在
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0.06MPa～
‑
0.01MPa；(5)对铜线进行退火加热，升温至温度为115
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135℃，升温加热时间为35
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45min；然后升温至310
‑
330℃，升温加热时间为170
‑
190min；在310
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330℃温度下加热165
‑
185min；(6)所述步骤(5)中的退火加热处理完成后，冷却，至炉腔内温度降至65
‑
85℃后将铜线取出，得到退火铜线。2.根据权利要求1所述的高伸长率退火铜线的制备方法，其特征在于：所述步骤(1)中，将铜线放入退火炉内后，将退火炉置于加热炉内。3.根据权利要求1所述的高伸长率退火铜线的制备方法，其特征在于：所述步骤(3)中，对炉腔内充入氮气，至炉腔内压力为0.01
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0.04MPa。4.根据权利要求1所述的高伸长率退火铜线的制备方法，其特征在于：所述步骤(4)中，采...
【专利技术属性】
技术研发人员：黄柏君，张国荣，廖维灵，
申请(专利权)人：东莞联盈电业有限公司，
类型：发明
国别省市：
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