热交换器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种热交换器，包括：壳体，所述壳体内形成有第一气体流道、第二气体流道、气体换热介质流道和液体换热介质流道，所述第一气体流道与所述第二气体流道平行间隔开分布且气体流向相反，所述气体换热介质流道和所述液体换热介质流道适于分别依次与所述第一气体流道和所述第二气体流道换热。本实用新型专利技术的热交换器，该热交换器设置有第一气体流道、第二气体流道、气体换热介质流道和液体换热介质流道，将此四种结构集成化设置、排布不仅能满足对气体的加热、换热的功能，同时缩小了热交换器系统的体积，减轻了总的重量，改善了在使用中因散热效率低造成系统负荷大的问题，从而也降低了采购成本。从而也降低了采购成本。从而也降低了采购成本。

【技术实现步骤摘要】
热交换器


[0001]本技术涉及换热
，尤其是涉及一种热交换器。

技术介绍

[0002]随着热交换器的应用日益广泛，在传统模式燃料电池系统中，需要加入空气和氢气，但在加入时需要分别使用中冷器和热交换器对空气降温和氢气进行加热，这种模式的热交换器体积大、重量大及散热效率低，使得系统的集成空间增大、质量功率密度减小，系统负荷以及成本增大，进而会产生一定的安全隐患，且燃料电池系统中的废气无法合理有效地再利用，造成能量的浪费，存在改进的空间。

技术实现思路

[0003]本技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本技术的一个目的在于提出一种热交换器，能够实现对热交换器的内部空间集成、减重，且提高系统的热交换率，从而减少在使用中由于体积大而产生的安全隐患，同时利于实现废气再利用。
[0004]根据本技术实施例的热交换器，包括：壳体，所述壳体内形成有第一气体流道、第二气体流道、气体换热介质流道和液体换热介质流道，所述第一气体流道与所述第二气体流道平行间隔开分布，所述气体换热介质流道和所述液体换热介质流道适于分别依次与所述第一气体流道和所述第二气体流道换热。
[0005]根据本技术实施例的热交换器，该热交换器可将第一气体流道、第二气体流道、气体换热介质流道和液体换热介质流道集成，当气体介质、液体介质经过第一气体流道换热后流经第二气体流道，可对第二气体进行加热、换热，且可实现废气再利用，由此，集成化设置可缩小热交换器的体积大小，减轻重量，有利于提升热交换器使用的安全性和经济性。
[0006]根据本技术一些实施例的热交换器，在所述壳体内，所述第一气体流道内的气体流向、所述第二气体流道内的气体流向均与所述气体换热介质流道的气体介质流向交叉分布，且所述第一气体流道内的气体流向、所述第二气体流道内的气体流向均与所述液体换热介质流道的液体介质流向交叉分布。
[0007]根据本技术一些实施例的热交换器，所述气体换热介质流道具有气体介质入口和气体介质出口，所述液体换热介质流道设有液体介质入口和液体介质出口，所述气体介质入口和所述液体介质入口位于所述壳体的同一侧，所述气体介质出口和所述液体介质出口位于所述壳体的同一侧。
[0008]根据本技术一些实施例的热交换器，所述液体换热介质流道包括第一流段和第二流段和中间流段，所述第一流段和所述第二流段通过所述中间流段连通，所述第一流段围绕所述第一气体流道分布，所述第二流段围绕所述第二气体流道分布，所述中间流段位于所述第一气体流道与所述第二气体流道之间，所述第一流段和所述第二流段分别形成有所述液体介质入口和所述液体介质出口。
[0009]根据本技术一些实施例的热交换器，所述第一流段和所述第二流段内形成有多个子流路，且多个所述子流路的流向相同且均与所述第一气体流道和所述第二气体流道的流向垂直。
[0010]根据本技术一些实施例的热交换器，所述壳体包括第一主板、第二主板和侧围板，所述第一主板与所述第二主板相对分布且限定出内部空间，所述侧围板连接于所述第一主板和所述第二主板之间且用于对所述内部空间进行周向封闭，所述液体介质入口和所述液体介质出口均位于所述第一主板或所述第二主板；其中，所述气体介质入口和所述气体介质出口分别位于所述侧围板沿第一方向上的两侧。
[0011]根据本技术一些实施例的热交换器，所述液体换热介质流道与所述第一气体流道或所述第二气体流道的换热区域的面积大于所述气体换热介质流道与所述第一气体流道或所述第二气体流道的换热区域的面积。
[0012]根据本技术一些实施例的热交换器，所述第一气体流道设有第一气体入口和第一气体出口，所述第二气体流道设有第二气体入口和第二气体出口；其中，所述第一气体入口到所述第一气体出口的气体流向与所述第二气体入口到所述第二气体出口的气体流向平行且相反。
[0013]根据本技术一些实施例的热交换器，所述壳体包括第一主板、第二主板和侧围板，所述第一主板与所述第二主板相对分布且限定出内部空间，所述侧围板连接于所述第一主板和所述第二主板之间且用于对所述内部空间进行周向封闭；其中，所述第一气体入口和所述第二气体出口位于所述侧围板沿第二方向的一侧边沿处，所述第一气体出口和所述第二气体入口位于所述侧围板沿第二方向的另一侧边沿处。
[0014]根据本技术一些实施例的热交换器，所述热交换器设有多个安装支脚，多个所述安装支脚在所述热交换器上间隔开分布。
[0015]本技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
[0016]本技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
[0017]图1是根据本技术实施例的热交换器的结构示意图；
[0018]图2是根据本技术实施例的热交换器的工作原理图。
[0019]附图标记：
[0020]热交换器100，
[0021]壳体1，
[0022]第一气体流道11，第一气体入口111，第一气体出口112，
[0023]第二气体流道12，第二气体入口121，第二气体出口122，
[0024]气体换热介质流道131，气体介质入口1311，气体介质出口1312，液体换热介质流道132，第一流段1321，第二流段1322，中间流段1323，液体介质入口1324，液体介质出口1325，
[0025]安装支脚14，安装孔141，第一主板15，第二主板16，侧围板17。
具体实施方式
[0026]下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
[0027]下面参考图1
‑
图2描述根据本技术实施例的热交换器100，该热交换器100设置有壳体1、第一气体流道11、第二气体流道12、气体换热介质流道131和液体换热介质流道132，将此五种结构集成化设置、排布不仅能满足对气体的加热、换热的功能，同时缩小了热交换器100系统的体积，减轻了总的重量，改善了在使用中因散热效率低造成系统负荷大的问题，从而也降低了采购成本。
[0028]如图1
‑
图2所示，根据本技术实施例的热交换器100，包括：壳体1，壳体1内形成有第一气体流道11、第二气体流道12、气体换热介质流道131和液体换热介质流道132，第一气体流道11与第二气体流道12平行间隔开分布，气体换热介质流道131和液体换热介质流道132适于分别依次与第一气体流道11和第二气体流道12换热。需要说明的是，第一气体流道11、第二气体流道12可分别流通两种不同类型的气体，如两种气体中的一种为空气，另一种为氢气，或者也可本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种热交换器，其特征在于，包括：壳体，所述壳体内形成有第一气体流道、第二气体流道、气体换热介质流道和液体换热介质流道，所述第一气体流道与所述第二气体流道平行间隔开分布，所述气体换热介质流道和所述液体换热介质流道适于分别依次与所述第一气体流道和所述第二气体流道换热。2.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，在所述壳体内，所述第一气体流道内的气体流向、所述第二气体流道内的气体流向均与所述气体换热介质流道的气体介质流向交叉分布，且所述第一气体流道内的气体流向、所述第二气体流道内的气体流向均与所述液体换热介质流道的液体介质流向交叉分布。3.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，所述气体换热介质流道具有气体介质入口和气体介质出口，所述液体换热介质流道设有液体介质入口和液体介质出口，所述气体介质入口和所述液体介质入口位于所述壳体的同一侧，所述气体介质出口和所述液体介质出口位于所述壳体的同一侧。4.根据权利要求3所述的热交换器，其特征在于，所述液体换热介质流道包括第一流段、第二流段和中间流段，所述第一流段和所述第二流段通过所述中间流段连通，所述第一流段围绕所述第一气体流道分布，所述第二流段围绕所述第二气体流道分布，所述中间流段位于所述第一气体流道与所述第二气体流道之间，所述第一流段和所述第二流段分别形成有所述液体介质入口和所述液体介质出口。5.根据权利要求4所述的热交换器，其特征在于，所述第一流段和所述第二流段内形成有多个子流路，且多个所述子流路的流向相同且均与所述第一气体流道和所述第二气体流道的流...

【专利技术属性】
技术研发人员：邱佰红，
申请(专利权)人：未势能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：