本发明专利技术公开了一种汽车支架的具有管口侧抽芯结构的压铸模具，包括动模板和定模板，动模板内部嵌入设置有动模仁，定模板的内部嵌入设置有定模仁，动模仁和定模仁之间形成成型模腔，管口侧抽芯结构设置在所述定模板内部，管口侧抽芯结构包括抽芯框架，抽芯框架的内部斜向设置有滑动内腔，滑动内腔内部滑动设置有抽芯滑块，抽芯滑块的下端连接有斜向伸入到成型模腔中的管口抽芯杆，抽芯滑块的一侧侧壁上设置有多个斜槽，抽芯框架内横向插入设置有驱动横杆，驱动横杆的一侧均匀设置有与斜槽相配嵌的斜向凸齿，驱动横杆的一端由定模板外侧的抽芯油缸驱动进行横向移动。本发明专利技术可以解决汽车支架部件压铸模具中管口成型型芯无法抽芯的问题。问题。问题。
【技术实现步骤摘要】
一种汽车支架的具有管口侧抽芯结构的压铸模具
[0001]本专利技术涉及汽车零部件生产模具领域，具体为一种汽车支架的具有管口侧抽芯结构的压铸模具。
技术介绍
[0002]汽车动力总成中要用到一个支架部件（如图1所示），根据该支架的使用要求，其一端具有横向设置的封闭孔B，而封闭孔B的一端还需要设置一轴线与封闭孔B的轴线相垂直的端部管孔A，而且端部管孔A和封闭孔B并不相连通，所以需要一根斜向设置的型芯来成型端部管孔A，端部管孔A的深度都比较深，一般的斜抽芯结构无法满足抽芯的需要，所以需要设置油缸抽芯结构，而沿着型芯的轴向方向设置油缸则在定模板的外侧没有可以设置油缸的位置，如果将油缸设置在定模板的侧面就需要在定模板内部设置比较宽的斜面推杆来驱动型芯进行移动，这样会导致定模板厚度需要加厚，而定模板无法进行加厚，加厚后模具无法制造，所以需要一种新的抽芯结构来解决支架部件压铸模具的成型问题。
技术实现思路
[0003]本专利技术提供了一种汽车支架的具有管口侧抽芯结构的压铸模具，采用新的抽芯结构，可以解决汽车支架部件压铸模具中管口成型型芯无法抽芯的问题。
[0004]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种汽车支架的具有管口侧抽芯结构的压铸模具，包括动模板和定模板，所述的动模板内部嵌入设置有动模仁，所述的定模板的内部嵌入设置有定模仁，所述的动模仁和定模仁之间形成成型模腔，管口侧抽芯结构设置在所述定模板内部，所述的管口侧抽芯结构包括抽芯框架，所述的抽芯框架的内部斜向设置有滑动内腔，所述的滑动内腔内部滑动设置有抽芯滑块，所述的抽芯滑块的下端连接有斜向伸入到成型模腔中的管口抽芯杆，所述的抽芯滑块的一侧侧壁上由上至下排列设置有多个斜槽，所述的抽芯框架内横向插入设置有驱动横杆，所述的驱动横杆朝向抽芯滑块一侧沿着其长度方向均匀设置有与斜槽相配嵌的斜向凸齿，所述的驱动横杆的一端由定模板外侧的抽芯油缸驱动进行横向移动，并带动抽芯滑块和管口抽芯杆在滑动内腔中上下滑动。通过斜向凸齿与斜槽的不断嵌合和分离实现一根合理粗细的驱动横杆就可以使抽芯滑块产生比较大的移动范围，满足管口抽芯杆抽芯脱模的行程要求，解决了汽车支架部件管口成型的问题。
[0005]作为优选，所述的定模板的顶部设置有与抽芯框架相对应的开口，所述的开口内安装有将滑动内腔封堵的上盖，通过设置开口和上盖可以方便抽芯滑块的安装和更换，简化了定模板的设计。
[0006]作为优选，所述的抽芯滑块的上端安装有一与滑动内腔形状相匹配的导向块，所述导向块上与斜槽相对应的一侧延伸至驱动横杆的上侧，导向块不但可以对抽芯滑块的滑动进行导向，还可以对抽芯滑块的下行行程进行限位，当导向块与驱动横杆相接触的时候抽芯滑块就无法下行滑动。
[0007]作为优选，所述的抽芯框架上靠近驱动横杆的一侧侧壁上设置有一端与驱动横杆相抵的顶紧嵌块，所述的定模板的侧壁上与顶紧嵌块相对应的位置设置有侧嵌板，所述的侧嵌板的内侧通过一顶块与顶紧嵌块相抵，通过顶紧嵌块可以起到对驱动横杆锁紧的作用，在进行压铸的时候驱动横杆不会被抽芯滑块反向推动，而侧嵌板可以用于调整顶紧嵌块与驱动横杆之间的摩擦力。
[0008]作为优选，所述的抽芯滑块的下端连接有限位板，所述的管口抽芯杆从限位板中穿过，所述的定模仁上侧设置有与限位板相匹配的嵌槽，限位板的作用是在其嵌入到定模仁上的嵌槽内时可以防止管口抽芯杆进行晃动。
[0009]作为优选，所述的定模仁的内部嵌入设置有导向套，所述的管口抽芯杆从导向套中穿过，且导向套的一端与限位板相抵，导向套一个是可以对管口抽芯杆的移动进行导向，保证准确性，也是作为成型模腔内产品成型时对管口高度的限定，其一端与限位板相抵，可以防止其受到铝液的冲击的时候后退。
[0010]作为优选，所述的定模板的内部位于管口侧抽芯结构的一侧设置有横杆导向套，所述的驱动横杆从横杆导向套中穿过，横杆导向套与定模板固定相连，起到对横杆导向套横向移动的导向作用。
[0011]作为优选，所述的斜槽和斜向凸齿与水平面之间的倾斜夹角为22
‑
24
°
，这个角度在满足抽芯滑块行程的前提下也能减少阻力。
[0012]作为优选，所述的定模板的顶部嵌入设置有顶部脱模机构，所述的顶部脱模机构包括上顶板，所述的上顶板上安装有若干伸入到成型模腔中的顶杆，所述的上顶板上竖向穿过设置有多个导杆螺钉，所述的导杆螺钉的上端套设有轴套螺母，所述的轴套螺母上套设有一端与上顶板相抵的弹簧，在脱模的时候弹簧可以驱动上顶板下顶，通过顶针使成型的产品与模腔侧壁分离，防止出现产品与模具抱紧力过大的扯坏的情况。
[0013]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：本专利技术的技术方案并没有采用传统的斜导柱抽芯结构，而是采用结构独特的管口侧抽芯结构来实现对汽车支架部件的管口的成型，管口侧抽芯结构内通过斜向凸齿与斜槽的不断嵌合和分离实现一根合理粗细的驱动横杆就可以使抽芯滑块产生比较大的移动范围，满足管口抽芯杆抽芯脱模的行程要求，解决了汽车支架部件管口成型的问题；另外，通过在定模板的顶部设置顶针结构，可以在开模的同时将产品与模腔的侧壁分离，实现脱模，防止出现产品与模具抱紧力过大的扯坏的情况。
附图说明
[0014]图1为本专利技术对应的汽车支架部件的立体结构图；图2为本专利技术的立体结构图；图3为本专利技术的剖视结构图；图4为图3的A处放大结构图；图5为图3的B处放大结构图；图6为本专利技术的管口侧抽芯结构的立体结构图；图7为本专利技术的管口侧抽芯结构去除抽芯框架后的立体结构图；图8为本专利技术的驱动横杆与抽芯滑块的配合结构图。
[0015]附图标记：1、定模板，11、顶块，12、导向块，13、抽芯滑块，14、限位板，15、管口抽芯杆，16、导向套，17、驱动横杆，19、滑动内腔，2、动模板，20、斜槽，21、横杆导向套，22、轴套螺母，23、上顶板，24、弹簧，25、斜向凸齿，26、导杆螺钉，3、动模仁，4、定模仁，5、抽芯油缸，6、侧嵌板，7、上盖，8、顶部脱模机构，9、抽芯框架，10、顶紧嵌块。A、端部管孔，B、封闭孔。
实施方式
[0016]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0017]目前，对于加工成型汽车支架部件的端部管孔A，如果端部管孔A是完整的内孔，则可以采用后道机加工的方式来加工端部管孔A，而实际上如图1所示的汽车支架部件的端部管孔A则其内部结构不是完整的孔，其内孔的侧壁上设置有弧形台阶，且与封闭孔B是不相通的，所以就必须采用一根斜向设置的型芯来成型端部管孔A，端部管孔A的深度都比较深，而目前常规的斜抽芯结构无法满足抽芯的需要，所以需要设置油缸抽芯结构，而沿着型芯的轴向方向设置油缸则在定模板的外侧没有可以设置油缸的位置，如果将油缸设置在定模板的侧面就需要在定模板内部设置比较宽的斜面推杆来驱动型芯进行移动，这样会导致定模板厚度需要加厚，而定模板无法进行加厚，加厚后模具无法制造。
[0018]针对上述汽车支架部件加工困难的问题，本本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种汽车支架的具有管口侧抽芯结构的压铸模具，包括动模板（2）和定模板（1），所述的动模板（2）内部嵌入设置有动模仁（3），所述的定模板（1）的内部嵌入设置有定模仁（4），所述的动模仁（3）和定模仁（4）之间形成成型模腔，其特征在于：管口侧抽芯结构，设置在所述定模板（1）内部，所述的管口侧抽芯结构包括抽芯框架（9），所述的抽芯框架（9）的内部斜向设置有滑动内腔（19），所述的滑动内腔（19）内部滑动设置有抽芯滑块（13），所述的抽芯滑块（13）的下端连接有斜向伸入到成型模腔中的管口抽芯杆（15），所述的抽芯滑块（13）的一侧侧壁上由上至下排列设置有多个斜槽（20），所述的抽芯框架（9）内横向插入设置有驱动横杆（17），所述的驱动横杆（17）朝向抽芯滑块（13）一侧沿着其长度方向均匀设置有与斜槽（20）相配嵌的斜向凸齿（25），所述的驱动横杆（17）的一端由定模板（1）外侧的抽芯油缸（5）驱动进行横向移动，并带动抽芯滑块（13）和管口抽芯杆（15）在滑动内腔（19）中上下滑动。2.根据权利要求1所述的汽车支架的具有管口侧抽芯结构的压铸模具，其特征在于：所述的定模板（1）的顶部设置有与抽芯框架（9）相对应的开口，所述的开口内安装有将滑动内腔（19）封堵的上盖（7）。3.根据权利要求1所述的汽车支架的具有管口侧抽芯结构的压铸模具，其特征在于：所述的抽芯滑块（13）的上端安装有一与滑动内腔（19）形状相匹配的导向块（12），所述导向块（12）上与斜槽（20）相对应的一侧延伸至驱动横杆（17）的上侧。4.根据权利要求1所述的汽车支架的具有管口侧抽芯结构的压铸模具，其特征在于：所述的抽芯框架（9）上靠近驱动横杆（17）的一侧侧壁上设置有一端与驱...
【专利技术属性】
技术研发人员：严云宏，张伟华，史海峰，高纪勇，熊小东，颜枭入，孙吉，方涛，储菊花，唐德祐，王磊，王庆亮，谭霖，任军君，
申请(专利权)人：宁波遵航汽车零部件有限公司，
类型：发明
国别省市：
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