一种具有金属表面质感的陶瓷岩板及其制备方法技术

本发明专利技术公开了一种具有金属表面质感的陶瓷岩板及其制备方法，该陶瓷岩板包括砖坯层和施布在砖坯层上的金属釉层；所述砖坯层为素色坯体，由生料砖坯组成；所述金属釉层由全生料金属釉组成，所述全生料金属釉的原料包括钾长石、霞石、硅灰石、磷酸铁、氧化铁。本申请通过调整全生料金属釉的热膨胀系数与未经烧制的生料砖坯的热膨胀系数，缩小生坯与生釉之间的热膨胀系数差距，从而避免陶瓷岩板在烧制过程中容易产生缩釉和龟裂缺陷，提升陶瓷岩板的表面金属质感，提升岩板质量。提升岩板质量。

【技术实现步骤摘要】
一种具有金属表面质感的陶瓷岩板及其制备方法


[0001]本专利技术涉及陶瓷岩板制造领域，尤其涉及一种具有金属表面质感的陶瓷岩板及其制备方法。

技术介绍

[0002]现代社会越来越钟情于金属的炫彩，因而在陶瓷领域中，将金属的元素引入到瓷片的设计文化当中，从设计理念上颠覆了传统瓷片的仿石、仿古的思路。金属釉是一种特殊的艺术化工原料，可广泛应用于陶瓷釉面上。施加金属釉后的陶瓷表面能呈现出红、黄、银、蓝黑、金等多种金属质感的颜色，大大丰富陶瓷釉面的表现力和视觉效果。在实际生产中，金属釉还可以根据设计需求调配出各种带有金属光泽和质感的色调。
[0003]现有的金属釉的热膨胀系数偏低，与陶瓷岩板坯体的热膨胀系数差异比较大，一般施釉之前都会在坯体上施一层热膨胀系数介于坯体和金属釉之间的底釉，若直接把金属釉施印在岩板坯体上导致生产烧制过程中容易产生缩釉和龟裂等缺陷，且金属釉表面不够通透。

技术实现思路

[0004]为了克服现有技术的不足，本专利技术的目的之一在于提供一种具有金属表面质感的陶瓷岩板的制备方法。本申请通过调整全生料金属釉的热膨胀系数与未经烧制的生料砖坯的热膨胀系数，缩小生坯与生釉之间的热膨胀系数差距，从而避免陶瓷岩板在烧制过程中容易产生缩釉和龟裂缺陷，提升陶瓷岩板的表面金属质感，提升岩板质量。
[0005]本专利技术的目的之二在于提供一种具有金属表面质感的陶瓷岩板。
[0006]本专利技术的目的之一采用如下技术方案实现：一种具有金属表面质感的陶瓷岩板，包括砖坯层和施布在砖坯层上的金属釉层；所述砖坯层为素色坯体，由生料砖坯组成；所述金属釉层由全生料金属釉组成，所述全生料金属釉的原料包括钾长石、霞石、硅灰石、磷酸铁、氧化铁。
[0007]进一步地，所述全生料金属釉由如下重量份计的组分制备而成：钾长石18～24份，钠长石4～7份，霞石19～26份，方解石1～2份，氧化铝2～5份，氧化锌1～3份，石英8～12份，硅灰石1～3份，磷酸铁19～27份，氧化铁6～11份。
[0008]进一步地，所述全生料金属釉的化学成分构成如下：Al2O312～16％，SiO242～53％，Fe2O310～16％，CaO 1～4％，MgO 0.05～0.5％，K2O 1～4％，Na2O 1～4％，TiO20.05～0.5％，B2O30.05～0.5％，ZnO 1～4％，P2O510～17％，上述化学成分的质量百分比之和为100％。
[0009]进一步地，所述生料砖坯由如下重量份计的组分制备而成：钾钠石16～18份、钾长石3～5份、超白石粒12～14份、强塑砂1～3份、精选砂20～24份、高岭土26～31份、高铝粉2～4份、高粘土3～5份、福白砂6～8份、坯黑色料4～5份、水玻璃0.5～0.8份、三聚磷酸钠0.1～0.3份、解胶剂0.1～0.2份。
[0010]进一步地，所述陶瓷岩板由全生料金属釉施布在生料砖坯表面经一次烧成而得，陶瓷岩板的吸水率小于5％。
[0011]进一步地，所述全生料金属釉的热膨胀系数为220～230
×
10
‑7℃
‑1，所述生料砖坯的热膨胀系数为210～220
×
10
‑7℃
‑1。
[0012]本专利技术的目的之二采用如下技术方案实现：一种具有金属表面质感的陶瓷岩板的制备方法，包括如下步骤：
[0013]制备全生料金属釉：对全生料金属釉的原料进行研磨加工得到釉面细料；
[0014]施金属釉：将上述制得的全生料金属釉通过滚筒印花机直接印到未经烧制的生料砖坯上，得到釉面坯体；
[0015]烧制：对上述得到的釉面坯体进行煅烧，即得到具有金属表面质感的陶瓷岩板。
[0016]进一步地，在制备全生料金属釉的步骤中，所述全生料金属釉的制备方法如下：取所述全生料金属釉的原料利用球磨机，加水球磨至400目以上，出料检测釉料细度为0.1～0.2g，出球比重1.75～1.85g/cm3，出球流速>33秒，得到釉浆；将所得釉浆与印油混合，釉浆和印油的比例为(2～3)：1，得到全生料金属釉。
[0017]进一步地，在施金属釉的步骤中，施釉时，所述全生料金属釉的比重为1.68～1.75g/cm3，施釉时，全生料金属釉的流速控制在30～32秒。
[0018]进一步地，在烧制的步骤中，将得到的釉面坯体送进烧成窑高温烧成，烧成温度1150～1250℃，烧成时间90～120min。
[0019]相比现有技术，本专利技术的有益效果在于：
[0020](1)本申请通过调整全生料金属釉的热膨胀系数与未经烧制的生料砖坯的热膨胀系数，缩小生坯与生釉之间的热膨胀系数差距，从而避免陶瓷岩板在烧制过程中容易产生缩釉和龟裂缺陷，提升陶瓷岩板的表面金属质感，提升岩板质量。
[0021](2)本申请的陶瓷岩板并不需要在金属釉和坯体之间施加面釉，节约了生产成本；另外本申请通过生坯与生釉料一次烧成，烧成温度低，更为节能与环保。
具体实施方式
[0022]下面，结合具体实施方式，对本专利技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
[0023]在本专利技术中，若非特指，所有的份、百分比均为重量单位，所采用的设备和原料等均可从市场购得或是本领域常用的。下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。
[0024]本专利技术提供一种具有金属表面质感的陶瓷岩板，包括砖坯层和施布在砖坯层上的金属釉层；所述砖坯层为素色坯体，由生料砖坯组成；所述金属釉层由全生料金属釉组成，所述全生料金属釉的原料包括钾长石、霞石、硅灰石、磷酸铁、氧化铁。
[0025]作为进一步优选方案，所述全生料金属釉由如下重量份计的组分制备而成：钾长石18～24份，钠长石4～7份，霞石19～26份，方解石1～2份，氧化铝2～5份，氧化锌1～3份，石英8～12份，硅灰石1～3份，磷酸铁19～27份，氧化铁6～11份。
[0026]作为进一步优选方案，所述全生料金属釉的化学成分构成如下：Al2O312～16％，SiO242～53％，Fe2O310～16％，CaO 1～4％，MgO 0.05～0.5％，K2O 1～4％，Na2O 1～4％，
TiO20.05～0.5％，B2O30.05～0.5％，ZnO 1～4％，P2O510～17％，上述化学成分的质量百分比之和为100％。
[0027]本申请通过设计全生料金属釉的配方，使其与未经烧制生料砖坯的热膨胀系数接近，缩小未经烧制生料砖坯与金属釉料之间的热膨胀系数差距，从而避免陶瓷岩板在烧制过程中容易产生缩釉和龟裂缺陷，提升陶瓷岩板的表面金属质感，提升岩板质量。
[0028]其中，本全生料金属釉配方中氧化铁作用是提高釉的金属光泽(晶核剂)，磷酸铁中P2O5在玻璃结构中熔解度容易形成过饱和而分相，乳浊性能强，是金属釉料的析晶剂，霞石、氧化铁、磷酸铁和氧化铝在高温中合成铁铝本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种具有金属表面质感的陶瓷岩板，其特征在于，包括砖坯层和施布在砖坯层上的金属釉层；所述砖坯层为素色坯体，由生料砖坯组成；所述金属釉层由全生料金属釉组成，所述全生料金属釉的原料包括钾长石、霞石、硅灰石、磷酸铁、氧化铁。2.如权利要求1所述的具有金属表面质感的陶瓷岩板，其特征在于，所述全生料金属釉由如下重量份计的组分制备而成：钾长石18～24份，钠长石4～7份，霞石19～26份，方解石1～2份，氧化铝2～5份，氧化锌1～3份，石英8～12份，硅灰石1～3份，磷酸铁19～27份，氧化铁6～11份。3.如权利要求2所述的具有金属表面质感的陶瓷岩板，其特征在于，所述全生料金属釉的化学成分构成如下：Al2O312～16％，SiO242～53％，Fe2O310～16％，CaO1～4％，MgO0.05～0.5％，K2O1～4％，Na2O1～4％，TiO20.05～0.5％，B2O30.05～0.5％，ZnO1～4％，P2O510～17％，上述化学成分的质量百分比之和为100％。4.如权利要求1所述的具有金属表面质感的陶瓷岩板，其特征在于，所述生料砖坯由如下重量份计的组分制备而成：钾钠石16～18份、钾长石3～5份、超白石粒12～14份、强塑砂1～3份、精选砂20～24份、高岭土26～31份、高铝粉2～4份、高粘土3～5份、福白砂6～8份、坯黑色料4～5份、水玻璃0.5～0.8份、三聚磷酸钠0.1～0.3份、解胶剂0.1～0.2份。5.如权利要求1所述的具有金属表面质感的陶瓷岩板，其特征在于，所述陶瓷岩板由全生料金属釉施布在生料砖坯表面经一次烧成而得，陶瓷岩板的吸水率小...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄旺明，袁静，高彩宇，夏侯成，林盼，区邦熙，
申请(专利权)人：德利丰智能家居有限公司，
类型：发明
国别省市：