双通道射线智能分选设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种双通道射线智能分选设备，包括：外壳主体，其内部具有作业腔室，作业腔室包括自上至下依次相连通设置的落料腔、识别腔和分选腔；两组振动落料系统，振动落料内腔分别与落料腔的两个半区相连通设置；两组振动落料系统分别驱动两组物料沿相应预定的抛物路线范围下落，形成两条抛物线下落带；射线识别系统，具有两个射线源，两个射线源的监测识别位置分别与两组抛物线下落带设置；两组分选执行系统，分选执行位置分别与两组抛物线下落带设置。解决了现有双通道物料分选作业采用水平布置的传送带利用隔板分隔形成双通道，整体分选效率不高，且占地面积大，难以灵活适配场地实际面积，以及维护更换成本高的技术问题。问题。问题。

【技术实现步骤摘要】
双通道射线智能分选设备


[0001]本技术涉及物料分选设备
，具体而言，涉及一种双通道射线智能分选设备。

技术介绍

[0002]当前的双通道物料分选设备一般是水平传送带布置，且通过用隔板将一条传送带分隔成两部分进行双通道物料识别和分选，但是，其分选效率本质上并没有比单通道高，而且为防止物料在皮带上滚动，皮带长度及宽度也设置较大，导致整体占地面积较大，无法根据工业现场环境灵活调整整机大小；并且，皮带需要定期维护和更换，增加了维护成本和电耗。特别是对一些已经建好的工厂环境，需要加装上述设备时，会出现加装空间不够的情况，从而需要重新改造车间或者新建工厂来安装，极大地增加了安装改造成本。

技术实现思路

[0003]为此，本技术提供了一种双通道射线智能分选设备，以解决现有技术中的双通道物料分选作业均采用水平布置的传送带利用隔板分隔形成双通道进行物料运输，整体分选效率不高，且占地面积大，难以灵活适配场地实际面积，以及维护更换成本高的技术问题。
[0004]为了实现上述目的，本技术提供如下技术方案：
[0005]一种双通道射线智能分选设备，包括：
[0006]外壳主体，其内部具有作业腔室，所述作业腔室包括自上至下依次相连通设置的落料腔、识别腔和分选腔；
[0007]两组振动落料系统，分别一一对应固接装配于所述外壳主体的两侧上部，且两组所述振动落料系统的振动落料内腔分别一一对应与所述落料腔的两个半区之间相连通设置；两组所述振动落料系统分别一一对应驱动两组物料沿相应预定的抛物路线范围下落，形成两条抛物线下落带；
[0008]射线识别系统，固接装配于所述外壳主体对应所述识别腔的内壁，且所述射线识别系统具有两个射线源，两个所述射线源的监测识别位置分别与两组物料的抛物线下落带之间一一相对应设置，两组所述射线识别系统分别与后台控制系统的控制输入端之间通过电路相连；
[0009]两组分选执行系统，分别固接装配于所述外壳主体对应所述分选腔的内壁，且两组所述分选执行系统的分选执行位置分别与两组物料的抛物线下落带之间一一相对应设置，两组所述分选执行系统分别与后台控制系统的控制输出端之间通过电路相连。
[0010]在上述技术方案的基础上，对本技术做如下进一步说明：
[0011]作为本技术的进一步方案，每组所述振动落料系统进行落料的架构，均包括振动筛落料结构和/或溜槽落料结构和/或振动筛加溜槽配合落料结构和/或运输皮带落料结构。
[0012]作为本技术的进一步方案，每组所述振动落料系统在与所述落料腔之间的通路上部均对应固接有挡板。
[0013]作为本技术的进一步方案，所述射线识别系统对应布置于两组所述振动落料系统中间的正下方；
[0014]两组所述分选执行系统均对应布置于所述射线识别系统的两个射线源的下方。
[0015]作为本技术的进一步方案，所述射线识别系统的两个射线源对向设置，两组所述分选执行系统的分选执行位置之间相背向设置。
[0016]作为本技术的进一步方案，所述分选执行系统包括气体喷吹分选结构和/或物理击打分选结构。
[0017]作为本技术的进一步方案，还包括两组物料储放容器；
[0018]两组所述物料储放容器均对应位于所述外壳主体的下部；
[0019]每组所述物料储放容器均包括选料储放容器和落料储放容器；
[0020]所述选料储放容器位于经所述分选执行系统分选后的物料抛物路线下落位置，所述落料储放容器位于物料沿预定的抛物路线范围下落位置。
[0021]作为本技术的进一步方案，还包括除尘系统；
[0022]所述除尘系统固接装配于所述外壳主体对应所述落料腔的外壁，且所述除尘系统与后台控制系统的控制输出端之间通过电路相连。
[0023]本技术具有如下有益效果：
[0024]该设备通过外壳主体整体自上至下的竖向式布置架构，实现两组振动落料系统的物料可直接借助自身的重力作用分别自动下落运动，省略了传动带设置，并有效提升了分选效率；同时在下落运动至射线识别系统所处区域时，射线识别系统自动进行识别以分别判定两组物料的位置和类型，而后两组物料继续分别下落运动至两组分选执行系统所处区域，由分选执行系统将射线识别系统识别判定达标的对应物料进行物理分选，最终将初始物料分选至物料储放容器；此外，还可通过设置除尘系统在特定工况下实现除尘，保证了设备运行环境，降低了误识别率，有效提升了整体设备的功能实用性。
附图说明
[0025]为了更清楚地说明本技术的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本技术所揭示的
技术实现思路
得能涵盖的范围内。
[0026]图1为本技术实施例提供的双通道射线智能分选设备的整体结构原理示意图。
[0027]附图中，各标号所代表的部件列表如下：
[0028]外壳主体1：落料腔11、识别腔12、分选腔13；
[0029]振动落料系统2；射线识别系统3；分选执行系统4；
[0030]物料储放容器5：选料储放容器51、落料储放容器52；
[0031]除尘系统6。
具体实施方式
[0032]以下由特定的具体实施例说明本技术的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本技术的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0033]本说明书所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本技术可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更
技术实现思路
下，当亦视为本技术可实施的范畴。
[0034]如图1所示，本技术实施例提供了一种双通道射线智能分选设备，包括外壳主体1以及分别装配设于所述外壳主体1的两组振动落料系统2、一组射线识别系统3、两组分选执行系统4、两组物料储放容器5和一组除尘系统6，用以通过外壳主体1整体自上至下的竖向式布置架构，实现两组振动落料系统2的物料可直接借助自身的重力作用分别自动下落运动，省略了传动带设置，并有效提升了分选效率；同时在下落运动至射线识别系统3所处区域时，射线识别系统3自动进行识别以分别判定两组物料的位置和类型，而后两组物料继续分别下落运动至两组分选执行系统4所处区域，由分选执行系统4将射线识别系统3识别判定达标的对应物料进行物理分选，最终将初始物料分选至物料储放容器5；此外，还可通过设置除尘系统6在特定工况下实现除尘，保证了本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双通道射线智能分选设备，其特征在于，包括：外壳主体，其内部具有作业腔室，所述作业腔室包括自上至下依次相连通设置的落料腔、识别腔和分选腔；两组振动落料系统，分别一一对应固接装配于所述外壳主体的两侧上部，且两组所述振动落料系统的振动落料内腔分别一一对应与所述落料腔的两个半区之间相连通设置；两组所述振动落料系统分别一一对应驱动两组物料沿相应预定的抛物路线范围下落，形成两条抛物线下落带；射线识别系统，固接装配于所述外壳主体对应所述识别腔的内壁，且所述射线识别系统具有两个射线源，两个所述射线源的监测识别位置分别与两组物料的抛物线下落带之间一一相对应设置，两组所述射线识别系统分别与后台控制系统的控制输入端之间通过电路相连；两组分选执行系统，分别固接装配于所述外壳主体对应所述分选腔的内壁，且两组所述分选执行系统的分选执行位置分别与两组物料的抛物线下落带之间一一相对应设置，两组所述分选执行系统分别与后台控制系统的控制输出端之间通过电路相连。2.根据权利要求1所述的双通道射线智能分选设备，其特征在于，每组所述振动落料系统进行落料的架构，均包括振动筛落料结构和/或溜槽落料结构和/或振动筛加溜槽配合落料结构和/或运输皮带落料结构。3.根据权利要求1所述的双通道射...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄恒，吴德勇，
申请(专利权)人：浩特成都智能科技有限公司，
类型：新型
国别省市：