一种芯棒上料机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种芯棒上料机构，涉及上料机构技术领域，包括多个导向槽支撑板和多个芯棒支撑板，导向槽支撑板安装在芯棒支撑板的上侧位置上，且导向支撑板两端位置上分别安装有后端头支撑板和前端头支撑板，且导向槽支撑板上端位置上开设有呈倒梯形的凹槽，凹槽的内部沿前端头支撑板到后端头支撑板的方向设置有多个芯棒本体，后端头支撑板和前端头支撑板之间安装有两个定位滑杆，前端头支撑板上表面位置上安装有步进电机，后端头支撑板上表面位置上安装有带轮罩。本实用新型专利技术中将多个芯棒本体依次叠加在导向槽支撑板中的凹槽处，并通过步进电机逐次推进多个芯棒本体移动，将芯棒本体逐次推入到加工设备中。本体逐次推入到加工设备中。本体逐次推入到加工设备中。

【技术实现步骤摘要】
一种芯棒上料机构


[0001]本技术涉及上料机构
，具体涉及一种芯棒上料机构。

技术介绍

[0002]芯棒是用于在压制方向在压坯或烧结体内成形轮廓面的模具的部件，在制备完成后，为了便于后续的装配，需要对芯棒进行打磨作业，将芯棒逐次放入到加工设备中，而在批量次生产过程中，若以人工手动上料的方式，首先需要投入大量人力，并且在批量生产过程中，人力上料难免存在体力消耗大、生产效率低的问题，甚至在人工上料过程，因为操作人员疲倦造成上料错位，导致机床在加工过程中出现撞机等安全隐患，为此，我们提出了一种解决方案。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于提供一种芯棒上料机构，当前在芯棒加工过程，若采用人工上料的方式，生产效率低下，并存在发生上料错位导致的安全隐患，无法满足当前快速加工的生产模式。
[0004]本技术的目的可以通过以下技术方案实现：一种芯棒上料机构，包括多个导向槽支撑板和多个芯棒支撑板，所述导向槽支撑板安装在芯棒支撑板的上侧位置上，且导向支撑板两端位置上分别安装有后端头支撑板和前端头支撑板，且导向槽支撑板上端位置上开设有呈倒梯形的凹槽，所述凹槽的内部沿前端头支撑板到后端头支撑板的方向设置有多个芯棒本体，所述后端头支撑板和前端头支撑板之间安装有两个定位滑杆，所述前端头支撑板上表面位置上安装有步进电机，所述后端头支撑板上表面位置上安装有带轮罩，所述带轮罩内部转动安装有同步带轮，所述同步带轮和步进电机的传动轴之间设置有同步皮带，两个所述定位滑杆上滑动安装有拨板，所述拨板上表面一侧安装有连接板，所述连接板与同步皮带之间相连接。
[0005]进一步设置为：所述拨板的横截面呈倒梯形，且拨板与凹槽之间相匹配。
[0006]进一步设置为：所述导向槽支撑板位于凹槽的两侧内壁位置上安装有POM导向槽底板，多个所述芯棒本体与POM导向槽底板外表面之间相切。
[0007]进一步设置为：所述后端头支撑板靠近前端头支撑板的外壁位置上安装有可调限位块，所述可调限位块位于芯棒本体圆周外壁的正上方，且可调限位块的下表面与芯棒本体之间相切。
[0008]进一步设置为：所述拨板靠近芯棒本体外壁中心点位置上安装有拨板弹性板。
[0009]本技术具备下述有益效果：
[0010]1、本技术中将多个芯棒本体放置在导向槽支撑板中的凹槽处，并通过其中的步进电机以步进式启动，通过拨板或者拨板弹性板推动多个芯棒本体移动，可以连续多次推出单一的芯棒本体，从而结合自动化上料的原理来输送芯棒本体；
[0011]2、而在放置芯棒本体的过程中，可以在凹槽的内表面位置上放置POM导向槽底板，
通过安装POM导向槽底板的方式，可以限制放入的芯棒本体的直径，并在后端头支撑板上侧位置上安装可调限位块，用来从芯棒本体的上侧对其进行夹持限定，防止在挤推芯棒本体时出现芯棒本体跳脱的问题。
附图说明
[0012]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0013]图1为本技术提出的一种芯棒上料机构的结构示意图；
[0014]图2为本技术提出的一种芯棒上料机构中图1中导向槽支撑板部件的结构示意图；
[0015]图3为本技术提出的一种芯棒上料机构中前端头支撑板和后端头支撑板部件的结构示意图；
[0016]图4为本技术提出的一种芯棒上料机构中前端头支撑板部件的结构示意图；
[0017]图5为本技术提出的一种芯棒上料机构中后端头支撑板部件的正视图。
[0018]图中：1、导向槽支撑板；2、后端头支撑板；3、带轮罩；4、芯棒本体；5、步进电机；6、前端头支撑板；7、定位滑杆；8、POM导向槽底板；9、同步皮带；10、同步带轮；11、可调限位块；12、连接板；13、拨板；14、拨板弹性板；15、芯棒支撑板。
具体实施方式
[0019]下面将结合实施例对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
[0020]实施例1
[0021]芯棒本体在加工过程，在以人工上料方式中，存在生产效率不高，操作过程因为工人疲怠造成上料错位发生机床撞机的问题，是无法满足批量生产的快速加工生产模式，所以提出了如下的技术方案：
[0022]参照图1、图2、图3、图4和图5，本实施例中的一种芯棒上料机构，包括多个导向槽支撑板1和多个芯棒支撑板15，导向槽支撑板1安装在芯棒支撑板15的上侧位置上，且导向支撑板1两端位置上分别安装有后端头支撑板2和前端头支撑板6，且导向槽支撑板1上端位置上开设有呈倒梯形的凹槽，凹槽的内部沿前端头支撑板6到后端头支撑板2的方向设置有多个芯棒本体4，后端头支撑板2和前端头支撑板6之间安装有两个定位滑杆7，前端头支撑板6上表面位置上安装有步进电机5，后端头支撑板2上表面位置上安装有带轮罩3，带轮罩3内部转动安装有同步带轮10，同步带轮10和步进电机5的传动轴之间设置有同步皮带9，两个定位滑杆7上滑动安装有拨板13，拨板13上表面一侧安装有连接板12，连接板12与同步皮带9之间相连接。
[0023]工作原理：在使用过程中，将后端头支撑板2安装在加工设备的进料口位置上，并
在导向槽支撑板1上凹槽中放置若干个芯棒本体4，在上料过程中，按照如下方式进行：
[0024]1)：每个芯棒本体1依次叠加在一起，并启动步进电机5，步进电机5按照步进式的方式进行启动，每次步进电机5启动的距离等于芯棒本体4的长度；
[0025]2)：所以在启动步进电机5时，带动同步皮带9进行旋转，从而可以带动连接板12进行水平移动，并带动拨板13进行水平移动，所以可以推动每个芯棒本体4向后端头支撑板2移动，使芯棒本体4从后端头支撑板2的位置上挤出，完成上料过程。
[0026]实施例二
[0027]在实施例一中，不仅仅会放置单一直径的芯棒本体，还需要放置不同直径的芯棒本体，例如需要放置直径小一点的芯棒本体，就需要对实施例一中的技术方案进行优化，具体如下：
[0028]拨板13的横截面呈倒梯形，且拨板13与凹槽之间相匹配，导向槽支撑板1位于凹槽的两侧内壁位置上安装有POM导向槽底板8，多个芯棒本体4与POM导向槽底板8外表面之间相切，后端头支撑板2靠近前端头支撑板6的外壁位置上安装有可调限位块11，可调限位块11位于芯棒本体4圆周外壁的正上方，且可调限位块11的下表面与芯棒本体4之间相切，拨板13靠近芯棒本体4外壁中心点位置上安装有拨板弹性板14。
[0029]工作原理：如本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种芯棒上料机构，其特征在于，包括多个导向槽支撑板(1)和多个芯棒支撑板(15)，所述导向槽支撑板(1)安装在芯棒支撑板(15)的上侧位置上，且导向槽支撑板(1)两端位置上分别安装有后端头支撑板(2)和前端头支撑板(6)，且导向槽支撑板(1)上端位置上开设有呈倒梯形的凹槽，所述凹槽的内部沿前端头支撑板(6)到后端头支撑板(2)的方向设置有多个芯棒本体(4)，所述后端头支撑板(2)和前端头支撑板(6)之间安装有两个定位滑杆(7)，所述前端头支撑板(6)上表面位置上安装有步进电机(5)，所述后端头支撑板(2)上表面位置上安装有带轮罩(3)，所述带轮罩(3)内部转动安装有同步带轮(10)，所述同步带轮(10)和步进电机(5)的传动轴之间设置有同步皮带(9)，两个所述定位滑杆(7)上滑动安装有拨板(13)，所述拨板(13)上表面一侧安装有连接板(12...

【专利技术属性】
技术研发人员：余晟武，于武华，黄雨佳，
申请(专利权)人：常州晟威机电有限公司，
类型：新型
国别省市：