一种铸余的回收方法技术

本申请涉及一种铸余的回收方法，属于冶金渣再利用技术领域，所述方法包括：把铸余进行分类，得到氧化性铸余和还原性铸余，所述氧化性铸余为未经历脱氧产生的铸余，所述还原性铸余为经过LF处理后产生的铸余；把所述氧化性铸余回用至不脱氧铝钢种的冶炼中；把所述还原性铸余回用至含硅钢种的冶炼中；通过预先对铸余进行分析分类，在根据铸余的类型回用至不同的钢种冶炼中，通过此种方式回收铸余渣，钢铁料指标提高，且避免了回收铸余渣后会导致钢水回磷和回硅及碳脱控的问题，在降成本的同时保证了钢水成分稳定。进而使得回收铸余渣取得较好的经济效益。的经济效益。的经济效益。

【技术实现步骤摘要】
一种铸余的回收方法


[0001]本申请涉及冶金渣再利用领域，尤其涉及一种铸余的回收方法。

技术介绍

[0002]提高钢水收得率，降低生产成本是炼钢厂的控制目标。连铸浇注后剩余的铸余渣中含有较多的钢铁料和渣料，通过回收铸余渣能变废为宝，增加钢厂的效益。
[0003]铸余渣是指连铸大包未浇完的钢渣，其中含有部分钢水,回收铸余渣能降低生产成本，增加钢水收得率、减少废物排放。铸余渣回收方式方法有
①
对铸余渣进行加工回收的；
②
将铸余渣通过铁包回入转炉冶炼的。
③
将铸余渣直接回到出钢前/后的钢水中。其中方式
②
、方式
③
为铸余渣直接回收。其中方式
③
具有方便快捷高效的优势，已经是炼钢厂的主要回收方式。
[0004]但铸余渣回收过程中也出现了一些问题：主要是回收铸余渣后会导致钢水回磷、回硅、渣厚导致配碳困难及渣厚真空无法处理。

技术实现思路

[0005]本申请提供了一种铸余的回收方法，以解决回收铸余渣后会导致钢水回磷和回硅的问题。
[0006]本申请实施例提供了一种铸余的回收方法，所述方法包括：
[0007]把铸余进行分类，得到氧化性铸余和还原性铸余，所述氧化性铸余为未经历脱氧产生的铸余，所述还原性铸余为经过LF处理后产生的铸余；
[0008]把所述氧化性铸余回用至不脱氧铝钢种的冶炼中；
[0009]把所述还原性铸余回用至含硅钢种的冶炼的出钢过程和/或精炼过程中。
[0010]作为一种可选的实施方式，所述方法还包括：根据所述铸余的CaO含量，判断铸余的回用炉次。
[0011]作为一种可选的实施方式，所述根据所述铸余的CaO含量，判断铸余的回用炉次，具体包括：
[0012]若铸余的CaO含量不超过2.5t，则进行一炉次回收；
[0013]若铸余的CaO含量超过2.5t，则至少进行两炉次回收。
[0014]作为一种可选的实施方式，所述含硅钢种的制备包括LF脱硫步骤。
[0015]作为一种可选的实施方式，所述含硅钢种包括硅镇静钢或管线钢。
[0016]作为一种可选的实施方式，所述还原性铸余的含硅量和所述含硅钢种的含硅差值不大于0.15％。
[0017]作为一种可选的实施方式，所述还原性铸余包括钢包铸余渣和铁包铸余渣，所述钢包铸余渣和铁包铸余渣的回用优先级满足：所述钢包铸余渣优先于所述铁包铸余渣。
[0018]作为一种可选的实施方式，所述把所述还原性铸余回用至含硅钢种的冶炼中，所用的钢包的自用空间不小于400mm。
[0019]作为一种可选的实施方式，所述把所述还原性铸余回用至含硅钢种的冶炼中，所述回用的时机为钢水出钢前。
[0020]作为一种可选的实施方式，所述把所述还原性铸余回用至含硅钢种的冶炼中，所述回用的渣厚≤300mm。
[0021]本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：
[0022]本申请实施例提供的该方法，通过预先对铸余进行分析分类，在根据铸余的类型回用至不同的钢种冶炼的出钢过程和/或精炼过程中，通过此种方式回收铸余渣，钢铁料指标提高，且避免了回收铸余渣后会导致钢水回磷和回硅及碳脱控的问题，在降成本的同时保证了钢水成分稳定。进而使得回收铸余渣取得较好的经济效益。
附图说明
[0023]此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。
[0024]为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0025]图1为本申请实施例提供的方法的流程图。
具体实施方式
[0026]为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
[0027]除非另有特别说明，本申请中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
[0028]提高钢水收得率，降低生产成本是炼钢厂的控制目标。连铸浇注后剩余的铸余渣中含有较多的钢铁料和渣料，通过回收铸余渣能变废为宝，增加钢厂的效益。
[0029]铸余渣是指连铸大包未浇完的钢渣，其中含有部分钢水,回收铸余渣能降低生产成本，增加钢水收得率、减少废物排放。铸余渣回收方式方法有
①
对铸余渣进行加工回收的；
②
将铸余渣通过铁包回入转炉冶炼的。
③
将铸余渣直接回到出钢前/后的钢水中。其中方式
②
、方式
③
为铸余渣直接回收。其中方式
③
具有方便快捷高效的优势，已经是炼钢厂的主要回收方式。
[0030]但铸余渣回收过程中也出现了一些问题：主要是回收铸余渣后会导致钢水回磷、回硅、渣厚导致配碳困难及渣厚真空无法处理。
[0031]现有技术中，有人提出采用钢包低碱度热态铸余渣随半钢加入转炉内，充分利用熔融铸余渣热量，快速成渣，免除了常规半钢冶炼工艺复合造渣剂和增热剂的加入，降低生产费用。配合造渣制度实现低温条件下快速造高碱度炉渣，在正常冶炼周期内将铁水中的磷含量从0.35
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0.80％快速高效脱除最终达到钢种目标要求。炼钢基本实现了铸余渣的全循环利用，减轻废渣排放环境压力和处理费用，环保效益明显。本方法不需要对原有装备进
行改造，脱磷效率高，对转炉冶炼周期和产能影响小，炼铁能扩大储量大低成本高磷矿的应用，降低生产成本。该方案主要使用的是熔融铸余渣快速成渣特性，为转炉冶炼前加入，减少造渣剂增热剂，快速去磷；也有人提出另一种铸余渣回收利用方法，具体的，铁水罐内铁水液面净空控制要求灌口到液面位置大于500mm，然后依次通过过跨台车、钢水接收跨，将铁水罐固定在回收罐座；利用所述的铁水罐收集连铸铸余渣，铁水罐等待时间不超过2小时；铁水罐依次通过过跨台车、钢水接收跨，将铁水罐中的铁水兑入转炉，转炉冶炼采用单渣操作，最后产出钢水。本专利技术的优点是：液态渣回收受生产节奏限制，所以每天能回收约10罐，连铸液态渣回收到铁水罐后兑入转炉，由于液态渣中含有部分游离态的CaO和Al2O3，可以提供部分渣量和CaO，并有利于转炉前期渣早化，同时降低白灰加入量，回收浇铸剩余的残余钢水，节约生产成本。该方案主要使用的是通过铁水罐收集铸余渣，转炉冶炼前加入，减少造渣剂回收其中残余钢水。
[0032]申请人意图提出一种新的铸余的回收方法，其回用时机并不在转炉本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铸余的回收方法，其特征在于，所述方法包括：把铸余进行分类，得到氧化性铸余和还原性铸余，所述氧化性铸余为未经历脱氧产生的铸余，所述还原性铸余为经过LF处理后产生的铸余；把所述氧化性铸余回用至不脱氧铝钢种的冶炼中；把所述还原性铸余回用至含硅钢种的冶炼的出钢过程和/或精炼过程中。2.根据权利要求1所述的铸余的回收方法，其特征在于，所述方法还包括：根据所述铸余的CaO含量，判断铸余的回用炉次。3.根据权利要求2所述的铸余的回收方法，其特征在于，所述根据所述铸余的CaO含量，判断铸余的回用炉次，具体包括：若铸余的CaO含量不超过2.5t，则进行一炉次回收；若铸余的CaO含量超过2.5t，则至少进行两炉次回收。4.根据权利要求1所述的铸余的回收方法，其特征在于，所述含硅钢种的制备包括LF脱硫步骤。5.根据权利要求4所述的铸余的回收方...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘光明，卢震亚，张利锋，孙震，周利刚，邓伟，段蒙，
申请(专利权)人：武汉钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：