卸料机构制造技术

本发明专利技术公开了一种卸料机构，包括凸模，凸模内设置有推拉组件、第一动力传输组件、第二动力传输组件、第一卸料杆和第二卸料杆，凸模的两端分别沿竖直方向开设有一个安装孔，第一卸料杆和第二卸料杆分别滑动安装在两个安装孔内，第一卸料杆的下端与第一动力传输组件连接，第二卸料杆的下端与第二动力传输组件连接，第一动力传输组件与第二动力传输组件通过驱动杆连接，第一动力传输组件还与推拉组件连接。本发明专利技术能够实现在不增加凸模高度的情况下将冲压件顶起，实现冲压件与凸模分离，从而降低模具的开发成本。低模具的开发成本。低模具的开发成本。

【技术实现步骤摘要】
卸料机构


[0001]本专利技术涉及一种卸料机构，属于冲压模具


技术介绍

[0002]冲压件的生产，一般步骤由拉延、修边冲孔、翻边等组成，在修边冲孔工序，需要将拉延工序中的补充部分修掉，在修掉废料后，需将冲压件脱离下模并使废料顺利的滑出模具外，后序经过翻边等工序内容最终得到冲压件。
[0003]现有技术中在完成翻边后，采用汽缸将冲压件顶起，使其脱离凸模，从而取出冲压件。现有技术中的汽缸采用立式安装在下模座的底面上，受到汽缸高度的影响，需相应增加下模座的高度满足汽缸的安装空间,尤其对于梁类件，其型面变化复杂，如图1所示，将冲压件100完全顶出凸模200一般需要150mm左右的竖向空间，大大增加了模具的高度，进而增加模具工装的开发成本。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是提供一种卸料机构，以解决现有技术中的技术问题，它能够实现在不增加凸模高度的情况下将冲压件顶起，实现冲压件与凸模分离，从而降低模具的开发成本。
[0005]本专利技术提供了一种卸料机构，包括凸模，所述凸模内设置有推拉组件、第一动力传输组件、第二动力传输组件、第一卸料杆和第二卸料杆，所述凸模的两端分别沿竖直方向开设有一个安装孔，所述第一卸料杆和所述第二卸料杆分别滑动安装在两个所述安装孔内，所述第一卸料杆的下端与所述第一动力传输组件连接，所述第二卸料杆的下端与所述第二动力传输组件连接，所述第一动力传输组件与所述第二动力传输组件通过驱动杆连接，所述第一动力传输组件还与所述推拉组件连接。
[0006]前述的卸料机构中，优选地，所述推拉组件包括气缸、气缸安装座和转接头，所述气缸安装座固定在所述凸模内，且所述气缸安装座位于所述第一卸料杆与所述第二卸料杆之间，所述气缸安装座的一侧形成有气缸安装孔，所述气缸的尾端通过销轴与所述气缸安装座转动连接，所述转接头的一端与所述气缸的伸缩轴连接，所述转接头的另一端与所述第一动力传输组件连接。
[0007]前述的卸料机构中，优选地，所述第一动力传输组件包括第一驱动轴、第一固定座、第一驱动板、第一转接板和第二转接板，所述第一固定座固定安装在所述凸模内的侧壁上，所述气缸与所述第一固定座位于所述第一卸料杆的两侧，所述第一固定座上开设有圆孔，所述第一驱动轴通过所述圆孔转动安装在所述第一固定座上，且所述第一驱动轴的一端贯穿于所述凸模的侧壁并延伸至所述凸模外，所述第一转接板的一端与所述转接头转动连接，所述第一转接板的另一端与所述第一驱动轴连接，所述第一驱动板的一端与所述第一驱动轴连接，所述第一驱动板上形成有第一长条孔，所述第一卸料杆的下端设有第一驱动柱，所述第一驱动柱与所述第一长条孔插接连接，所述第二转接板的一端与所述第一驱
动轴位于所述凸模外部的一端连接，所述第二转接板的另一端与所述驱动杆的一端连接。
[0008]前述的卸料机构中，优选地，所述第一驱动轴包括圆柱段、第一方形连接柱、第二方形连接柱和第三方形连接柱，所述第一方形连接柱位于所述圆柱段的一端，所述第二方形连接柱和所述第三方形连接柱位于所述圆柱段的另一端。
[0009]前述的卸料机构中，优选地，所述第二动力传输组件包括第二驱动轴、第二固定座、第二驱动板和第三转接板，所述第二固定座固定安装在所述凸模内的侧壁上，所述第二固定座上也形成有圆孔，所述第二驱动轴转动安装在所述第二固定座上，所述第二驱动轴的一端贯穿于所述凸模的侧壁并延伸至所述凸模外，所述第二驱动板的一端与所述第二驱动轴连接，所述第二驱动板上形成有第二长条孔，所述第二卸料杆的下端设有第二驱动柱，所述第二驱动柱与所述第二长条孔插接连接，所述第三转接板的一端与所述第二驱动轴位于所述凸模外部的一端连接，所述第三转接板的另一端与所述驱动杆的另一端连接。
[0010]前述的卸料机构中，优选地，安装所述第一卸料杆的安装孔的中部形成有隔板，所述第一卸料杆上形成有法兰台，所述第一卸料杆上套接有回程弹簧，所述回程弹簧的上端与所述凸模内的顶板抵接，所述回程弹簧的下端与所述法兰台抵接。
[0011]与现有技术相比，本专利技术包括凸模，凸模内设置有推拉组件、第一动力传输组件、第二动力传输组件、第一卸料杆和第二卸料杆，凸模的两端分别沿竖直方向开设有一个安装孔，第一卸料杆和第二卸料杆分别滑动安装在两个安装孔内，第一卸料杆的下端与第一动力传输组件连接，第二卸料杆的下端与第二动力传输组件连接，第一动力传输组件与第二动力传输组件通过驱动杆连接，第一动力传输组件还与推拉组件连接。本专利技术的推拉组件沿凸模的长度方向布置，通过第一动力传输组件和第二动力传输组件传输动力，并驱动第一卸料杆和第二卸料杆，通过第一卸料杆和第二卸料杆将冲压件顶起，实现冲压件与凸模的分离，采用这种结构无需增加凸模的高度，有效降低了模具的占用空间和开发成本。
附图说明
[0012]图1是现有技术中冲压件脱离凸模的结构示意图；
[0013]图2是本专利技术的轴测图；
[0014]图3是本专利技术另一角度的轴测图；
[0015]图4是本专利技术的爆炸图。
[0016]附图标记说明：
[0017]现有技术中：冲压件100、凸模200；
[0018]本专利技术中：凸模1、第一卸料杆2、第二卸料杆3、驱动杆4、气缸5、气缸安装座6、转接头7、第一驱动轴8、圆柱段81、第一方形连接柱82、第二方形连接柱83、第三方形连接柱84、第一固定座9、第一驱动板10、第一转接板11、第二转接板12、第一长条孔13、第一驱动柱14、第二驱动轴15、第二固定座16、第二驱动板17、第三转接板18、第二长条孔19、第二驱动柱20、隔板21、法兰台22、回程弹簧23、安装孔24、导向孔25。
具体实施方式
[0019]下面详细描述本专利技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附
图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利技术，而不能解释为对本专利技术的限制。
[0020]本专利技术的实施例：如图2
‑
图4所示，一种卸料机构，包括凸模1，凸模1内设置有推拉组件、第一动力传输组件、第二动力传输组件、第一卸料杆2和第二卸料杆3，凸模1的两端分别沿竖直方向开设有一个安装孔24，第一卸料杆2和第二卸料杆3分别滑动安装在两个安装孔24内，第一卸料杆2的下端与第一动力传输组件连接，第二卸料杆3的下端与第二动力传输组件连接，第一动力传输组件与第二动力传输组件通过驱动杆4连接，第一动力传输组件还与推拉组件连接。
[0021]本实施例中，推拉组件沿凸模1的长度方向布置，通过推拉组件驱动第一动力传输组件旋转，在第一动力传输组件旋转时通过驱动杆4带动第二动力传输组件同步旋转，第一动力传输组件驱动第一卸料杆2向上移动，第二动力传输组件驱动第二卸料杆3向上移动，通过第一卸料杆2和第二卸料杆3将压制好的冲压件顶起，使冲压件与凸模1分离。本专利技术无需增加凸模1的高度，能够实现冲压件与凸模1的分离，降低了模具的开发成本。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种卸料机构，包括凸模(1)，其特征在于：所述凸模(1)内设置有推拉组件、第一动力传输组件、第二动力传输组件、第一卸料杆(2)和第二卸料杆(3)，所述凸模(1)的两端分别沿竖直方向开设有一个安装孔(24)，所述第一卸料杆(2)和所述第二卸料杆(3)分别滑动安装在两个所述安装孔(24)内，所述第一卸料杆(2)的下端与所述第一动力传输组件连接，所述第二卸料杆(3)的下端与所述第二动力传输组件连接，所述第一动力传输组件与所述第二动力传输组件通过驱动杆(4)连接，所述第一动力传输组件还与所述推拉组件连接。2.根据权利要求1所述的卸料机构，其特征在于：所述推拉组件包括气缸(5)、气缸安装座(6)和转接头(7)，所述气缸安装座(6)固定在所述凸模(1)内，且所述气缸安装座(6)位于所述第一卸料杆(2)与所述第二卸料杆(3)之间，所述气缸安装座(6)的一侧形成有气缸安装孔，所述气缸(5)的尾端通过销轴与所述气缸安装座(6)转动连接，所述转接头(7)的一端与所述气缸(5)的伸缩轴连接，所述转接头(7)的另一端与所述第一动力传输组件连接。3.根据权利要求2所述的卸料机构，其特征在于：所述第一动力传输组件包括第一驱动轴(8)、第一固定座(9)、第一驱动板(10)、第一转接板(11)和第二转接板(12)，所述第一固定座(9)固定安装在所述凸模(1)内的侧壁上，所述气缸(5)与所述第一固定座(9)位于所述第一卸料杆(2)的两侧，所述第一固定座(9)上开设有圆孔，所述第一驱动轴(8)通过所述圆孔转动安装在所述第一固定座(9)上，且所述第一驱动轴(8)的一端贯穿于所述凸模(1)的侧壁并延伸至所述凸模(1)外，所述第一转接板(11)的一端与所述转接头(7)转动连接，所述第一转接板(11)的另一端与所述第一驱动轴(8)连接，所述第一驱动板(10)的一端与所述第一驱动轴(8)连接，所述第一驱动板(10)上形成有第一长条孔(13...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑薇，崔礼春，赵雪明，刘春雨，刘睿希，
申请(专利权)人：安徽江淮汽车集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：