本申请公开了一种弹簧强压加工设备，涉及弹簧加工设备的领域，其包括机架和设置在机架上的安装架，机架上水平设置有第一链板输送机构，第一链板输送机构上设有固定块，固定块上开设有安装孔；安装架上设置有第二链板输送机构，第一链板输送机构和第二链板输送机构同速且反向运动；第二链板输送机构包括第二链板带，第二链板带包括多个第二链单板，第二链单板上垂直设置有压杆，压杆沿其轴线滑移设置于第二链单板上，第二链单板上还设置有用于向第二链单板内侧驱动压杆运动的驱动件，且压杆和驱动件二者均与第二链单板一一对应；安装架上还固定有接触压杆并逐步下压压杆的引导架。本申请具有提升对弹簧强压加工效率的效果。申请具有提升对弹簧强压加工效率的效果。申请具有提升对弹簧强压加工效率的效果。
【技术实现步骤摘要】
一种弹簧强压加工设备
[0001]本申请涉及弹簧加工设备的领域，尤其是涉及一种弹簧强压加工设备。
技术介绍
[0002]弹簧强压处理，是把弹簧压至材料层的应力超过屈服点，使表面产生负剩余应力，心部产生正剩余应力，从而可提高弹簧的承载能力，对弹簧具有稳定化的作用。
[0003]相关技术中，一种压缩弹簧强压加工设备，其包括机架，机架上固定有固定架，固定架上固定有强压油缸，强压油缸的活塞杆竖直向下设置。实际运用中，将压缩弹簧置于机架上，然后由强压油缸活塞杆压紧压缩弹簧，对压缩弹簧进行强压处理。
[0004]针对上述中的相关技术，强压过程需要持续一定的时间，即强压油缸压紧弹簧的状态需要保持相应的时长，以使得弹簧自身的应力超过屈服点，然后再进行下一个弹簧的强压处理，效率相对较低，存在待改进之处。
技术实现思路
[0005]为了改善相关技术中压缩弹簧强压加工设备对弹簧强压处理效率相对较低的问题，本申请提供了一种弹簧强压加工设备。
[0006]本申请提供的一种弹簧强压加工设备，采用如下的技术方案：一种弹簧强压加工设备，包括机架和设置在机架上的安装架，所述机架上水平设置有第一链板输送机构，所述第二链板输送机构包括第一链板带，所述第一链板带包括多个第一链单板，每个所述第一链单板上均固定有固定块，每个所述固定块上均开设有用于放置弹簧的安装孔；所述安装架上设置有第二链板输送机构，所述第二链板输送机构位于第一链板输送机构的上侧，所述第二链板输送机构沿第一链板输送机构输送方向设置，且所述第一链板输送机构和第二链板输送机构同速且反向运动；所述第二链板输送机构包括第二链板带，所述第二链板带包括多个第二链单板，所述第二链单板上垂直设置有压杆，所述压杆沿其轴线滑移设置于第二链单板上，所述第二链单板上还设置有用于向第二链单板内侧驱动压杆运动的驱动件，且压杆和驱动件二者均与第二链单板一一对应；所述安装架上还固定有引导架，所述引导架位于第二链板带上侧部分和下侧部分之间，且所述引导架下侧靠近第一链板输送机构输送方向上游的位置设置有用于接触压杆并逐步下压压杆的引导斜面，所述引导斜面自第一链板输送机构输送方向上游一侧向第一链板输送机构输送方向下游一侧呈倾斜向下设置；所述引导架下侧背离第一链板输送机构输送方向上游的位置设置有维持面，所述维持面呈水平，且所述维持面和引导斜面相互靠近的边侧连接。
[0007]通过采用上述技术方案，实际运用中，第一链板输送机构和第二链板输送机构同速且反向运动，工作人员可以将弹簧依次置于固定块的安装孔内，第一链板输送机构将带
动弹簧进给；同时，第二链板输送机构带动压杆随同弹簧运动，压杆在第二链单板内侧的一端将抵接引导斜面；随着第二链板输送机构的运动，压杆将被下压，且压杆将逐步下压弹簧。当压杆抵接维持面时，压杆将保持对弹簧的下压状态，直至压杆脱离维持面。通过这种方式，有助于提升对弹簧强压加工的效率。
[0008]优选的，所述第一链板带上侧部分的下侧设置有第一平整板，所述第一平整板与机架固定，且所述第一平整板沿第一链板输送机构输送方向设置，所述第一平整板抵接第一链板带上侧部分的下侧；所述第二链板带下侧部分的上下两侧均设置有第二平整板，两个所述第二平整板与安装架固定，且两个所述第二平整板均沿第二链板输送机构输送方向设置，两个所述第二平整板分别抵接第二链板带下侧部分的上下两侧。
[0009]通过采用上述技术方案，由第一平整板对第一链板带上侧部分进行支撑，并由两个第二平整板对第二链板带下侧部分进行夹持，从而减少压杆下压弹簧时第一链板带和第二链板带波动的情况发生，并有助于保证对弹簧强压处理的正常进行。
[0010]优选的，所述压杆在第二链单板内侧的一端固定有第一限位板，所述驱动件为复位弹簧，所述复位弹簧套设压杆，且所述复位弹簧的两端分别抵接第一限位板和第二链单板。
[0011]通过采用上述技术方案，当压杆脱离引导斜面和维持面时，复位弹簧将推动第一限位板和压杆向第二链单板内侧运动，从而有助于保证压杆对后续弹簧的强压加工作业的正常进行。
[0012]优选的，所述压杆在第二链单板外侧的部分固定设置有第二限位板。
[0013]通过采用上述技术方案，由第二限位板对压杆进行限位，减少压杆脱离第二链单板的情况发生。
[0014]优选的，所述压杆在第二链单板内侧的一端转动设置有滚轮。
[0015]通过采用上述技术方案，压杆通过滚轮接触引导斜面和维持面，有助于提升压杆相对引导斜面和维持面运动的顺畅性。
[0016]优选的，所述安装架升降设置于机架上，所述机架上还设置有用于驱动安装架升降的驱动部件。
[0017]通过采用上述技术方案，由驱动部件驱动安装架升降，调节第一链板输送机构和第二链板输送机构之间的距离，从而提升弹簧强压加工设备对多种不同长度弹簧强压作业的适用性。
[0018]优选的，所述引导架升降设置于安装架上，所述安装架上还设置有用于驱动引导架升降的动力部件。
[0019]通过采用上述技术方案，由动力部件驱动引导架升降，从而调节引导架对压杆下压的形成，进一步提升弹簧强压加工设备对多种不同长度弹簧强压作业的适用性。
[0020]优选的，所述机架位于第一链板输送机构输送方向上游一侧设置有振动盘，所述机架上架设有送料通道，所述送料通道的一端与振动盘的出料口连通，所述送料通道的另一端经弯曲竖直向下设置并引导弹簧进入安装孔内。
[0021]通过采用上述技术方案，由振动盘和送料通道配合向安装孔供给弹簧，有助于提升对安装孔供给弹簧的便捷性。
[0022]优选的，所述送料通道的下侧设置有用于磁吸弹簧并阻拦弹簧下落的第一电磁铁。
[0023]通过采用上述技术方案，当安装孔位于送料通道下方时，第一电磁铁关闭，弹簧将坠落出送料通道；随后，第一电磁铁启动，磁吸弹簧，阻拦弹簧继续下落，直至下一个安装孔到达送料通道下方时，第一电磁铁再次关闭，从而实现弹簧向安装孔的逐个供给作业。
[0024]综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：1.通过第一链板输送机构对弹簧进行进给，并由第二链板输送机构带动压杆运动，并由压杆和引导架配合下压弹簧，从而实现对弹簧持续的强压作业，并有助于提升对弹簧强压作业的效率；2.借助驱动部件驱动安装架升降，并由动力部件驱动引导架升降，从而提升弹簧强压加工设备对多种不同长度弹簧强压作业的适用性。
附图说明
[0025]图1为本实施例主要体现弹簧强压加工设备整体结构的轴测示意图；图2为本实施例主要体现第一链板输送机构结构的局部爆炸示意图；图3为本实施例主要体现第二链板输送机构结构的局部爆炸示意图；图4为图3局部A的放大图，主要体现压杆结构的示意图。
[0026]附图标记：1、机架；11、第一滑台；2、第一链板输送机构；21、第一链板带；211、第一链单板；22、第一平整板；3、固定块；31、安装孔；4、安装架；41、第二滑台；5、第二链板输送机构；51、第二链板带；511、第二链单板；5本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种弹簧强压加工设备，包括机架（1）和设置在机架（1）上的安装架（4），其特征在于：所述机架（1）上水平设置有第一链板输送机构（2），第一链板输送机构（2）包括第一链板带（21），所述第一链板带（21）包括多个第一链单板（211），每个所述第一链单板（211）上均固定有固定块（3），每个所述固定块（3）上均开设有用于放置弹簧的安装孔（31）；所述安装架（4）上设置有第二链板输送机构（5），所述第二链板输送机构（5）位于第一链板输送机构（2）的上侧，所述第二链板输送机构（5）沿第一链板输送机构（2）输送方向设置，且所述第一链板输送机构（2）和第二链板输送机构（5）同速且反向运动；所述第二链板输送机构（5）包括第二链板带（51），所述第二链板带（51）包括多个第二链单板（511），所述第二链单板（511）上垂直设置有压杆（6），所述压杆（6）沿其轴线滑移设置于第二链单板（511）上，所述第二链单板（511）上还设置有用于向第二链单板（511）内侧驱动压杆（6）运动的驱动件，且压杆（6）和驱动件二者均与第二链单板（511）一一对应；所述安装架（4）上还固定有引导架（7），所述引导架（7）位于第二链板带（51）上侧部分和下侧部分之间，且所述引导架（7）下侧靠近第一链板输送机构（2）输送方向上游的位置设置有用于接触压杆（6）并逐步下压压杆（6）的引导斜面（71），所述引导斜面（71）自第一链板输送机构（2）输送方向上游一侧向第一链板输送机构（2）输送方向下游一侧呈倾斜向下设置；所述引导架（7）下侧背离第一链板输送机构（2）输送方向上游的位置设置有维持面（72），所述维持面（72）呈水平，且所述维持面（72）和引导斜面（71）相互靠近的边侧连接。2.根据权利要求1所述的一种弹簧强压加工设备，其特征在于：所述第一链板带（21）上侧部分的下侧设置有第一平整板（22），所述第一平整板（22）与机架（1）固定，且所述第一平整板（22）沿第一链板输送机构（...
【专利技术属性】
技术研发人员：曹红华，刘荣斌，戴红良，
申请(专利权)人：上海卡泽精密弹簧有限公司，
类型：发明
国别省市：
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