一种乳化炸药生产系统及方法技术方案

本发明专利技术属于炸药制造技术领域，具体涉及一种乳化炸药生产系统及方法。系统包括水相储罐、油相储罐、混料装置、自动装药器、冷却水池、自动装箱装置以及成品输送带，乳化炸药包括水相、油相、乳化剂，水相包括硝酸铵、硝酸钠、亚硝酸钠、硫氰酸铵以及的工业自来水；油相包括机油、石蜡、凡士林、微晶蜡以及椰子油烷基醇酰胺磷酸酯；乳化剂包括吐温80、LZ2727B以及大豆磷脂。水相制备时，换用颗粒状硝酸铵，安装提升绞龙，工人只需在一楼进行投料，避免高层作业，减少安全隐患。由绞龙传输原料，多个绞龙逐条运输，直接将原料运送到水相溶罐，无需进行破碎。取消了破碎这环节，消减了噪音，也节省了大量电能。电能。电能。

【技术实现步骤摘要】
一种乳化炸药生产系统及方法


[0001]本专利技术属于炸药制造
，具体涉及一种乳化炸药生产系统及方法。

技术介绍

[0002]现有的乳化炸药生产系统普遍存在以下问题：(1)操作工艺落后，设备自动化程度落后，人工和能源消耗仍然较高；并且生产工艺末端产物未得到完全利用，浪费了原料和能源。(2)由于生产工艺制约，发泡剂在使用时极易结晶成块状，使用前通常需要放置在器皿中捣碎后制成溶液。由于需要捣碎工艺，很难通过机械方式完成，目前主要还是依靠人工捣碎和配液，并且配液时人工搅拌容易导致发泡剂容易溅出，一方面对人的皮肤造成腐蚀，另一方面人工搅拌往往不均匀，对产品质量的稳定性存在较大影响。(3)管道堵塞现象频繁，虽然在制药结束后会立即对水相、油相管路进行吹扫，把管路中残留的水相、油相吹入粗乳器中，但是吹入效果有限，无法把管路内壁上附着的残留物完全吹入粗乳器中。当天生产结束后，由于管道温度骤然降低，从而导致硝酸铵晶体析出挂在管道内壁上，冬季现象尤为严重，如不及时清理则会导致管道严重堵塞。(4)水相溶罐的下料口位于罐体上端的一侧，靠近罐体边缘，导致物料从同一处落下，造成堆积，无法沿罐底摊开，进而引起搅拌不均，药混合不匀，导致药卷密度不等，影响质量。且物料在罐内分布不均(堆积的一侧)，导致搅拌瞬时阻力过大，大大降低了搅拌翅的寿命。(5)针对不同规格的药卷，往往需要配备多套机械手，由于缺乏适当的机械手保存装备，在更换过程中极易出现零件丢失、找寻困难、部件损坏等问题。此外，在生产大药卷的过程中，机械手容易抓破药卷，使药四处飞溅，进而影响工艺的继续进行，同时药物喷溅到挡门上，对环境造成污染，而且不便于清理。而且抓药是根据成像原理，光线作用会影响抓药，造成机械手抓药不准确，甚至不抓药。(5)现有的挡门上玻璃安装后周围存在缝隙，而且门的插销暴露在外部，使挡门难以清理，而且玻璃是透明的，在一天中的某一时间段会有太阳斜光照射进来，很大程度上影响了药卷在理料板上的成像，影响抓药。(6)炸药乳化过程需要将药物进行混合破碎再配置水相，噪音大且电耗高，因此，亟需进一步革新乳化炸药生产技术以解决上述问题。

技术实现思路

[0003]本专利技术为了解决现有技术中存在的不足，本专利技术的目的是提供一种乳化炸药生产系统及方法。
[0004]为达到上述目的，本专利技术主要提供如下技术方案：
[0005]一种乳化炸药生产系统，包括水相储罐、油相储罐、混料装置、自动装药器、冷却水池、自动装箱装置以及成品输送带，混料装置包括由进料端到出料端依次设置的粗乳器、精乳器以及料斗；，水相储罐的出料端与粗乳器之间设有水相输送泵，水相储罐与水相输送泵之间设有过滤器，油相储罐的出料端与粗乳器之间设有油相输送泵；油相储罐前端设有溶蜡槽，溶蜡槽与油相储罐之间设有油相中间泵；
[0006]料斗出料端设有乳胶输送泵，乳胶输送泵的出料端通过跨梯与敏化器衔接，敏化
器的出料端设有自动上膜机，自动上膜机的出料端设有自动装药器；自动装药器的出料端与钢板桥的进料端衔接，钢板桥的出料端设有吹干系统，吹干系统的出料端设有自动装箱装置，自动装箱装置的出料端通过跨梯与成品输送带衔接；敏化器的管线接有发泡罐，发泡罐上设有发泡泵；
[0007]水相储罐前端设有硝酸铵输送带，硝酸铵输送带的进料端设有投料斗，硝酸铵输送带出料端设有螺旋输送机，螺旋输送机的输出端设有分料螺旋输送机，分料螺旋输送机的输出端与水相储罐衔接；
[0008]水相储罐通过管道连接热水罐，热水罐前端设有热水泵。
[0009]所述冷却水池内设有钢板桥，冷却水池侧部设有过滤系统；
[0010]所述粗乳器上设有机制螺杆泵。
[0011]所述粗乳器下料口处增加保温装置。
[0012]一种乳化炸药生产方法，乳化炸药，包括水相、油相、乳化剂，水相包括60.0～68.0重量份的硝酸铵、12.0
‑
16.0重量份的硝酸钠、0.1～0.3重量份的亚硝酸钠、0.2～0.4重量份的硫氰酸铵以及10.0
‑
12.0重量份的工业自来水；油相包括1.0～2.0重量份的机油、1.0～2.0重量份的石蜡、0.5～1.2重量份的凡士林、0.2～0.5重量份的微晶蜡以及0.1～0.3重量份的椰子油烷基醇酰胺磷酸酯；乳化剂包括1.0～2.0重量份的吐温80、0.5～1.0重量份的LZ2727B以及0.5～1.0重量份的大豆磷脂；其制备方法包括以下步骤：
[0013]步骤1)，制备水相：在85℃～110℃条件下，将硝酸铵和硝酸钠加入到水中形成水相；
[0014]步骤2)，制备油相：在85℃～100℃条件下，将机油、全精炼石蜡、凡士林、微晶蜡以及乳化剂加热融化形成油相；
[0015]步骤3)，水相与油相混合：将乳化器置于沸水浴中，550rpm搅拌条件下，先将油相加入到乳化器中，在将水相以及发泡剂缓慢加入到油相中，水相加入完毕后提高转速至1500rpm，混合均匀，精乳化5min得到乳胶基质，自然冷却至50℃～55℃备用；
[0016]步骤4)，敏化：向乳胶基质加入到敏化器中，40℃～60℃敏化30s～180s，冷却至室温；
[0017]步骤5)，装药：将敏化后的乳胶基质装填后，即得成品。
[0018]本专利技术的主要优点是：水相制备时，换用颗粒状硝酸铵，安装提升绞龙，工人只需在一楼进行投料，避免高层作业，减少安全隐患。由绞龙传输原料，多个绞龙逐条运输，直接将原料运送到水相溶罐，无需进行破碎。取消了破碎这环节，消减了噪音，也节省了大量电能。下料不再堆积，药的混合效果得到好改善，质量大幅度提升，搅拌翅的寿命增加。将生产线的工艺尾汽收集再利用，用于水相溶剂的加热，水相和油相熔化通过蒸汽，蒸汽出来后进入白钢罐中，冷凝成为热水，热水直接用于水相的配料(水相配料中有水)，可以减少再次加热，也可以节约水。可将加热后的水相直接用于生产，从而有效降低了能耗。换用粉状和液体的发泡剂溶解效果更好。通过设置输送泵，直接将配制好的发泡剂溶液输送到发泡剂储存罐内。制药工序生产结束后，把油相料吹扫进粗乳器，把水相料通过三通放掉，避免出现堵料，并在粗乳器下料口处增加保温装置，以保证生产顺利进行。代替了人工搅拌及推车转运过程，降低了工人劳动量，避免发泡剂不规则的喷溅，对操作人员造成伤害，提高了安全度，产品满足质量要求。将物料通过下料口的斜板直接引导到水相溶罐的中心部，类似金字
塔均匀平摊到水相溶罐的每处。通过工装架，工人可以把机械手有序的摆放在架子上。摆放整齐有序，机械手数量显而易见便于清点查算，视觉美观，达到现场管理可视化的要求。发泡剂搅拌时，在搅拌桨上设置搅拌翅，三对搅拌翅同时运转，带动罐内药物运动，使药物充分混合均匀，从源头上确保了药卷的质量。制作装药机护栏，在生产时将护栏树立在装药机周围，停车清理时移走，方便有效。在危险设备周围设置了防护栏，避免因疏忽造成伤害。提升工人的安全意识，对管理者是很好的学习，不放过安全里的一件小事，预防了可能出现的危险。在挡门上安装深色的玻璃板，便于擦拭溅本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种乳化炸药生产系统，包括水相储罐、油相储罐、混料装置、自动装药器、冷却水池、自动装箱装置以及成品输送带，其特征在于：混料装置包括由进料端到出料端依次设置的粗乳器、精乳器以及料斗；水相储罐的出料端与粗乳器之间设有水相输送泵，水相储罐与水相输送泵之间设有过滤器，油相储罐的出料端与粗乳器之间设有油相输送泵；油相储罐前端设有溶蜡槽，溶蜡槽与油相储罐之间设有油相中间泵；料斗出料端设有乳胶输送泵，乳胶输送泵的出料端通过跨梯与敏化器衔接，敏化器的出料端设有自动上膜机，自动上膜机的出料端设有自动装药器；自动装药器的出料端与钢板桥的进料端衔接，钢板桥的出料端设有吹干系统，吹干系统的出料端设有自动装箱装置，自动装箱装置的出料端通过跨梯与成品输送带衔接；敏化器的管线接有发泡罐，发泡罐上设有发泡泵；水相储罐前端设有硝酸铵输送带，硝酸铵输送带的进料端设有投料斗，硝酸铵输送带出料端设有螺旋输送机，螺旋输送机的输出端设有分料螺旋输送机，分料螺旋输送机的输出端与水相储罐衔接；水相储罐通过管道连接热水罐，热水罐前端设有热水泵。2.按权利要求1所述一种乳化炸药生产系统，其特征在于：所述冷却水池内设有钢板桥，冷却水池侧部设有过滤系统。3.按权利要求1所述一种乳化炸药生产系统，其特征在于：所述粗乳器上设有机制螺杆泵。4.按权利要求1所述一种乳化炸药生产系统，其特征在于：所述粗乳器下料口处增加保温装置。5.一种权...

【专利技术属性】
技术研发人员：姜涛，景莉丹，孙祺，班国鹏，赵洪妍，
申请(专利权)人：辽宁庆阳民爆器材有限公司，
类型：发明
国别省市：