一种普碳薄规格热轧带高效轧制生产方法技术

本发明专利技术涉及冶金技术领域，更具体地说，涉及一种普碳薄规格热轧带高效轧制生产方法。包括加热装置、除鳞装置、轧制装置、冷却装置和打包装置，通过优选普碳用钢连铸坯化学成分与尺寸并热送连铸坯，通过加热装置加热，轧制装置结合除鳞装置进行带钢的粗轧、精轧与粗除鳞与精除鳞，通过冷却装置冷却后进行带钢卷取，最后通过打包装置完成带钢的打包收编。本发明专利技术的有益效果是生产效率提高，生产稳定可靠，氧化烧损小，成材率高，尺寸波动小，板形良好，氧化铁皮厚度低。铁皮厚度低。铁皮厚度低。

【技术实现步骤摘要】
一种普碳薄规格热轧带高效轧制生产方法


[0001]本专利技术涉及冶金
，更具体地说，涉及一种普碳薄规格热轧带高效轧制生产方法。

技术介绍

[0002]热轧带钢是我国国民经济发展的重要基础冶金产品之一，具有强度高、韧性好、易于加工成型等优良性能。热轧带钢不仅作为成品钢材使用，还可作为原料使用，可根据需要冲压、弯曲和焊接成钢管、型钢、槽钢、工字钢等复杂截面的结构件和各种金属制品，是一种产量大、用途广、品种多的重要钢材。主要用于生产焊接钢管、冷弯型钢、冷轧带钢、光伏支架、高速护栏、家电家具配件、汽车配件等。随着国民经济的发展，热轧带钢朝着高强度、减重、以热带冷等环保友好型材料发展，即对普碳薄规格带钢的使用量逐渐增加，市场需求量巨大。
[0003]普碳薄规格带钢存在以下技术问题：一是薄规格产品生产效率偏低，单线日产量从1800吨到6000吨不等，不能高效化生产，造成生产成本居高不下。二是加热炉燃烧控制方式为人工调整，看火工依据自己的经验调整煤气和空气流量及配比，存在炉温控制不均匀，温度控制准确度不高，空燃比控制不当，燃气消耗大、氧化烧损严重，生产薄规格带钢连铸坯加热时间长、加热温度高，加热过程中连铸坯容易两头弯曲。三是由于生产线轧后未应用冷却装置，冷轧基料氧化铁皮过厚，造成下游用户酸洗时间过长、酸耗过高、生产效率低的情况。四是薄规格的板型问题，板型不好是生产事故、质量事故的重要原因。薄规格生产中容易出现轧烂事故，大多数都是板型不好引起的，同时钢温变化、压下量大都对薄规格的板型影响大。

技术实现思路
/>[0004]为解决上述技术问题，本专利技术涉及冶金
，更具体地说，涉及一种普碳薄规格热轧带高效轧制生产方法。
[0005]本专利技术采用的技术方案是：一种普碳薄规格热轧带钢高效轧制生产装置，包括加热装置、除鳞装置、轧制装置、冷却装置、卷取装置和打包装置，其特征在于：
[0006]加热装置，所述加热装置可通过设置加热时间、加热温度与加热装置内的炉压用于带钢的加热；
[0007]除鳞装置，所述除鳞装置设置在所述加热装置的一侧，可除去经过所述加热装置加热后的所述带钢表面的鳞层；
[0008]轧制装置，所述轧制装置与所述除鳞装置连接并可轧制所述带钢；
[0009]冷却装置，所述冷却装置与所述轧制装置连接，可冷却经过轧制的所述带钢；
[0010]打包装置，所述打包装置可将所述带钢打包收编。
[0011]进一步地，加热装置设置有加热炉与温控系统，所述带钢可通过所述加热炉进行加热预制；所述温控系统可控制所述加热炉的加热时间、加热温度及炉压。
[0012]进一步地，所述轧制装置包括粗轧机和精轧机，所述粗轧机可通过粗轧工艺轧制所述带钢，所述精轧机可通过精轧工艺轧制所述带钢。
[0013]进一步地，所述粗轧机与所述精轧机一侧设置有所述除鳞装置，所述除鳞装置可通过高压水除鳞。
[0014]进一步地，所述冷却装置包括A/B线立式冷却装置与A/B线链板运输冷却装置。
[0015]进一步地，一种普碳薄规格热轧带钢高效轧制生产方法，其特征在于，所述方法的步骤如下：
[0016]S1、优选普碳用钢连铸坯的化学成分和尺寸；
[0017]S2、连铸坯采用热送600
‑
800℃的铸坯；
[0018]S3、将S2中的所述连铸坯送入所述加热炉加热；加热段温度为1100～1250℃，均热段温度为1200～1260℃，在炉加热时间为65
‑
80min；
[0019]S4、炉后通过所述除鳞装置采用高压水除鳞，除鳞压力为16
‑
22MPa；
[0020]S5、粗轧及粗除鳞，通过所述粗轧机采用全连轧工艺进行粗轧，包括8道次连续轧制，1立
‑
1平
‑
2平
‑
2立
‑
3平
‑
4平
‑
3立
‑
5平，粗轧开轧温度设置为1120～1160℃，在1立后采用所述除磷装置进行高压水除鳞，除鳞压力设置为10
‑
16MPa，1立抛钢到下一支钢咬入的时间间隔控制为14
‑
16s，粗轧5平速度设置为2.2
‑
2.5m/s，粗轧平扎累积压下率设置为83.03
‑
84.24％，粗轧1立和2立采用立辊孔型轧制，道次压下量设置为≤40mm。
[0021]S6、中间坯采用保温罩保温，所述中间坯厚度为26
‑
28mm，温降控制在20℃以内；
[0022]S7、精轧及精除鳞，通过所述精轧机采用全连轧工艺进行精轧，包括11道次连续轧制，每道次轧制1次，1立
‑
1平
‑
2平
‑
2立
‑
3平
‑
4平
‑
5平
‑
6平
‑
7平
‑
8平
‑
9平，精轧开轧温度设置为1010～1050℃，精轧在1立后采用所述除鳞装置通过高压水除鳞，除鳞压力设置为10
‑
16MPa，1立抛钢到下一支钢咬入的时间间隔可控制在3.5
‑
4.0s，精轧采用一次升速轧制，加速后速度不变，抛钢不降速，精轧9平穿带速度16.3
‑
15.8m/s，9平加速速度17.5
‑
18.2m/s，9平抛钢速度设置为17.5
‑
18.2m/s，加速速度与穿带速度的速度差设置为2.2
‑
2.4m/s，同时采用活套控制，恒定小张力状态下轧制，活套高度设置为8
‑
20
°
，可避免拉钢和堆钢，保证轧制稳定；
[0023]S8、扭转，所述带钢经过扭转导槽，由平变立；
[0024]S9、采用所述A/B线立式冷却，所述带钢扭转后由分叉导板交替切换到A/B线，进行所述带钢立式冷却；
[0025]S10、通过所述A/B线链板运输冷却，所述带钢由蛇形震荡器送入平板链式运输机空冷，每个所述平板链式运输机可存放两支所述带钢；
[0026]S11、卷取；
[0027]S12、周向打包，可使用钢带进行周向焊接打包；
[0028]S13、激光打码，可使用多维度激光机器人系统进行打码，所述机器人轴数为6轴6自由度，轴动作的最大速度设置为175
‑
360
°
/s，可打码钢种、炉号、厂名、日期等信息；
[0029]S14、横向打码，可使用钢带进行横向焊接打包，完成所述热轧带钢的生产。
[0030]进一步地，所述优选普碳用钢连铸坯化学成分，以质量百分比含量计，包括以下化学成分：C：≤0.25％，Si：≤0.35％，Mn：≤1.50％，P：≤0.035％，S：≤0.045％，Cr≤0.30％；Ni≤0.本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种普碳薄规格热轧带钢高效轧制生产装置，包括加热装置、除鳞装置、轧制装置、冷却装置、卷取装置和打包装置，其特征在于：加热装置，所述加热装置可通过设置加热时间、加热温度与加热装置内的炉压用于带钢的加热；除鳞装置，所述除鳞装置设置在所述加热装置的一侧，可除去经过所述加热装置加热后的所述带钢表面的鳞层；轧制装置，所述轧制装置与所述除鳞装置连接并可轧制所述带钢；冷却装置，所述冷却装置与所述轧制装置连接，可冷却经过轧制的所述带钢；打包装置，所述打包装置可将所述带钢打包收编。2.根据权利要求1所述的普碳薄规格热轧带钢高效轧制生产装置，其特征在于：加热装置设置有加热炉与温控系统，所述带钢可通过所述加热炉进行加热预制；所述温控系统可控制所述加热炉的加热时间、加热温度及炉压。3.根据权利要求1所述的普碳薄规格热轧带钢高效轧制生产装置，其特征在于：所述轧制装置包括粗轧机和精轧机，所述粗轧机可通过粗轧工艺轧制所述带钢，所述精轧机可通过精轧工艺轧制所述带钢。4.根据权利要求3所述的普碳薄规格热轧带钢高效轧制生产装置，其特征在于：所述粗轧机与所述精轧机一侧设置有所述除鳞装置，所述除鳞装置可通过高压水除鳞。5.根据权利要求1所述的普碳薄规格热轧带钢高效轧制生产装置，其特征在于：所述冷却装置包括A/B线立式冷却装置与A/B线链板运输冷却装置。6.一种如权利要求1
‑
5任一所述的普碳薄规格热轧带钢高效轧制生产方法，其特征在于，所述方法的步骤如下：S1、优选普碳用钢连铸坯的化学成分和尺寸；S2、连铸坯采用热送600
‑
800℃的铸坯；S3、将S2中的所述连铸坯送入所述加热炉加热；加热段温度为1100～1250℃，均热段温度为1200～1260℃，在炉加热时间为65
‑
80min，空燃比为0.60
‑
0.95，残氧含量0.50
‑
2.5％，炉压控制在5
‑
25Pa；S4、炉后通过所述除鳞装置采用高压水除鳞，除鳞压力为16
‑
22MPa；S5、粗轧及粗除鳞，通过所述粗轧机采用全连轧工艺进行粗轧，包括8道次连续轧制，1立
‑
1平
‑
2平
‑
2立
‑
3平
‑
4平
‑
3立
‑
5平，粗轧开轧温度设置为1120～1160℃，在1立后采用所述除磷装置进行高压水除鳞，除鳞压力设置为10
‑
16MPa，1立抛钢到下一支钢咬入的时间间隔控制为14
‑
16s，粗轧5平速度设置为2.2
‑
2.5m/s，粗轧平轧累积压下率设置为83.03
‑
84.24％，粗轧1立、2立和3立采用立辊孔型轧制，道次压下量设置为≤40mm。S6、中间坯采用保温罩保温，所述中间坯厚度为26
‑
28mm，温降控制在20℃以内；S7、精轧及精除鳞，通过所述精轧机采用全连轧工艺进行精轧，包括11道次连续轧制，每道次轧制1次，1立
‑
1平
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【专利技术属性】
技术研发人员：梁云科，安韶华，李玉明，任茂勇，郝艳强，时晓杰，闫伟，张树山，
申请(专利权)人：天津市新天钢联合特钢有限公司，
类型：发明
国别省市：