一种蜗壳式离心散热风机制造技术

本申请涉及一种蜗壳式离心散热风机，涉及风机的技术领域，包括风机蜗壳、离心叶轮、叶轮驱动件、轴流风筒、轴流风扇组件及移动机构，所述离心叶轮转动设于所述风机蜗壳内，所述叶轮驱动件与所述离心叶轮传动连接，所述风机蜗壳设有与所述离心叶轮相对应的进风口，所述轴流风筒设于所述风机蜗壳，所述移动机构与所述轴流风筒传动连接。从而可根据不同时段的通风散热量需求对车间的通风量进行调节，避免叶轮驱动件驱动离心叶轮持续转动运行时的大功率消耗，有效降低了运行成本。有效降低了运行成本。有效降低了运行成本。

【技术实现步骤摘要】
一种蜗壳式离心散热风机


[0001]本申请涉及风机的
，尤其是涉及一种蜗壳式离心散热风机。

技术介绍

[0002]蜗壳式离心风机是通过机械能来提高气体压力，然后将气体输送排出的机械设备，其依靠叶轮的转动在风机内部形成负压，将外界气体吸入并经叶轮流道和蜗壳增压后排出。蜗壳式离心风机广泛应用于工厂车间的通风散热，蜗壳式离心风机在工作时，强大的排风量能将室内高温闷热流通不好的空气迅速排出，同时将室外新鲜凉爽的空气引入室内进行对流交换，从而形成空气循环对流交换的态势，进而起到良好的通风散热效果。
[0003]然而现有的蜗壳式离心风机存在以下不足之处：虽然蜗壳式离心风机风量大，通风效果好，但存在单位能耗高，使用成本大的弊端，而车间在不同时段所需的通风散热量不同，例如在正午阳光最为强烈或车间内人员较多时需要较大的通风散热量，当夜间或车间内人员较少的情况下需要较小的通风散热量，传统蜗壳式离心风机则无法根据不同时段的通风散热量需求对通风量进行调节，只能持续大功率运行，从而大幅增加了运行成本。

技术实现思路

[0004]本申请的目的是提供一种蜗壳式离心散热风机，用于解决现有技术中的蜗壳式离心风机无法根据不同时段的通风散热量需求对通风量进行调节，只能持续大功率运行，从而大幅增加运行成本的问题。
[0005]本申请提供的一种蜗壳式离心散热风机采用如下的技术方案：一种蜗壳式离心散热风机，包括风机蜗壳、离心叶轮、叶轮驱动件、轴流风筒、轴流风扇组件及移动机构，所述离心叶轮转动设于所述风机蜗壳内，所述叶轮驱动件与所述离心叶轮传动连接，用于驱动所述离心叶轮旋转，所述风机蜗壳设有与所述离心叶轮相对应的进风口，所述轴流风筒设于所述风机蜗壳，所述移动机构与所述轴流风筒传动连接，用于驱动所述轴流风筒朝向或远离所述进风口移动，供所述轴流风筒的进风端与所述进风口可分离式相连通，所述轴流风扇组件设于所述轴流风筒内。
[0006]通过采用上述技术方案，在车间需要较大的通风散热量时，通过叶轮驱动件驱动离心叶轮转动进行离心抽风散热，当车间需要较小的通风散热量时，关闭叶轮驱动件，通过移动机构驱动轴流风筒朝向进风口移动，使轴流风筒的进风端与进风口相连通，并通过设于轴流风筒内的轴流风扇组件进行轴流通风散热，由于轴流风扇组件具有单位能耗低的优势，因此在维持所需的通风散热量的同时，可大幅降低能耗，从而可根据不同时段的通风散热量需求对车间的通风量进行调节。
[0007]可选的，还包括封堵件及封堵驱动组件，所述离心叶轮包括基板及叶片，所述叶片固设于所述基板，并呈环形排布，所述基板设有转轴，所述转轴转动设于所述风机蜗壳，所述转轴设有与所述进风口同轴相对且与所述基板相贯通的中心孔，所述轴流风筒滑动穿设于所述中心孔，所述封堵件设于所述基板，所述封堵驱动组件设于所述基板，并与所述基板
传动连接，用于驱动所述封堵件可开闭式封堵于所述中心孔。
[0008]通过采用上述技术方案，将封堵件可开闭式封堵于中心孔，使得轴流风筒能够穿过基板，并使轴流风筒从风机蜗壳内退出后离心叶轮可保持转动时所需的密封性。
[0009]可选的，所述封堵件包括多组扇形板，所述扇形板圆周阵列排布，所述封堵驱动组件为弹簧合页，所述弹簧合页分别与所述扇形板及所述基板连接，用于多组所述扇形板可开闭式弹力盖合封堵于所述中心孔。
[0010]通过采用上述技术方案，通过弹簧合页的弹力可将圆周阵列排布的扇形板盖合封堵于中心孔，使得扇形板能够快速自动闭合。
[0011]可选的，所述风机蜗壳设有轴壳，所述转轴转动设于所述轴壳，所述叶轮驱动件包括第一电机，所述第一电机的第一输出轴固设有第一皮带轮，所述转轴的周部固设有第二皮带轮，所述第二皮带轮通过皮带与所述第一皮带轮传动连接。
[0012]通过采用上述技术方案，通过第一电机可驱动转轴转动，进而驱动离心叶轮转动，从而实现离心抽风。
[0013]可选的，所述轴流风扇组件包括第二电机及轴流扇叶，所述第二电机固设于所述轴流风筒内，所述轴流扇叶与所述第二电机的第二输出轴固接。
[0014]通过采用上述技术方案，通过第二电机可驱动轴流扇叶转动，从而实现轴流抽风。
[0015]可选的，所述移动机构为直线丝杆移动模组或齿轮齿条移动模组或直线链轮链条移动模组或直线液压缸模组或直线气缸模组。
[0016]通过采用上述技术方案，通过移动机构可实现平移动作，从而带动轴流风筒进行平稳快速移动。
[0017]可选的，还包括机架，所述风机蜗壳固设于所述机架，所述移动机构包括滑座、第三电机及丝杆，所述滑座滑动设于所述机架，所述滑座设有螺套，所述丝杆转动设于所述机架，并与所述螺套螺接，所述第三电机固设于所述机架，并与所述丝杆传动连接，所述轴流风筒与所述滑座固接。
[0018]通过采用上述技术方案，通过第三电机可驱动丝杆转动，在丝杆与螺套的相互作用下，可带动滑座沿导轨移动，进而带动轴流风筒沿其轴向移动，采用该传动方式具有传动成本低，传动结构易于安装维修，传动平稳等优势。
[0019]可选的，所述风机蜗壳设有排风口，所述风机蜗壳设有与所述排风口相连通的通孔，所述轴流风筒的出风端通过柔性软管与所述通孔相连通。
[0020]通过采用上述技术方案，通过柔性软管将轴流风筒的出风端与通孔相连通，从而使得轴流风筒在与风机蜗壳发生相对移动的同时，确保轴流风筒与通孔处于连通状态。
[0021]可选的，还包括阀门，所述风机蜗壳的通孔处连通设有风管，所述柔性软管的两端分别与所述轴流风筒的出风端及所述风管相连通，所述阀门设于所述风管。
[0022]通过采用上述技术方案，通过阀门可对风管的通断进行快速控制，避免当叶轮驱动件驱动离心叶轮进行抽风时，气流进入风管，从而确保离心抽风时的热空气能够快速排出。
[0023]可选的，所述风机蜗壳设有与其内部相连通的导流筒，所述进风口位于所述导流筒的端部，所述导流筒的内壁设有与所述轴流风筒的进风端相对应的抵接面，用于所述轴流风筒的进风端与所述抵接面可分离式相抵接。
[0024]通过采用上述技术方案，当轴流风筒的进风端与抵接面相抵接时，可使得轴流风筒的进风端与进风口之间形成良好的密封，使得车间内的空气可直接通过进风口及进风端进入轴流风筒内，以达到良好的吸抽效果。
[0025]综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：本申请的蜗壳式离心散热风机在工作时，通过进风口与工厂车间内部相连通，通过叶轮驱动件驱动离心叶轮转动，离心叶轮在转动时，通过进风口对车间内的热空气进行吸抽散热，通过离心叶轮进行抽风散热具有风量大的优势，因此在车间需要较大的通风散热量时，通过叶轮驱动件驱动离心叶轮转动进行离心抽风散热，当车间需要较小的通风散热量时，关闭叶轮驱动件，通过移动机构驱动所述轴流风筒朝向所述进风口移动，使所述轴流风筒的进风端与所述进风口相连通，并通过设于所述轴流风筒内的所述轴流风扇组件进行轴流通风散热，由于轴流风扇组件具有单位能耗低的优势，因此在维持所需的通风散热量本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种蜗壳式离心散热风机，其特征在于，包括风机蜗壳（10）、离心叶轮（20）、叶轮驱动件（30）、轴流风筒（40）、轴流风扇组件（50）及移动机构（60），所述离心叶轮（20）转动设于所述风机蜗壳（10）内，所述叶轮驱动件（30）与所述离心叶轮（20）传动连接，用于驱动所述离心叶轮（20）旋转，所述风机蜗壳（10）设有与所述离心叶轮（20）相对应的进风口（11），所述轴流风筒（40）设于所述风机蜗壳（10），所述移动机构（60）与所述轴流风筒（40）传动连接，用于驱动所述轴流风筒（40）朝向或远离所述进风口（11）移动，供所述轴流风筒（40）的进风端（41）与所述进风口（11）可分离式相连通，所述轴流风扇组件（50）设于所述轴流风筒（40）内。2.根据权利要求1所述的一种蜗壳式离心散热风机，其特征在于，还包括封堵件（70）及封堵驱动组件（80），所述离心叶轮（20）包括基板（21）及叶片（22），所述叶片（22）固设于所述基板（21），并呈环形排布，所述基板（21）设有转轴（211），所述转轴（211）转动设于所述风机蜗壳（10），所述转轴（211）设有与所述进风口（11）同轴相对且与所述基板（21）相贯通的中心孔（212），所述轴流风筒（40）滑动穿设于所述中心孔（212），所述封堵件（70）设于所述基板（21），所述封堵驱动组件（80）设于所述基板（21），并与所述基板（21）传动连接，用于驱动所述封堵件（70）可开闭式封堵于所述中心孔（212）。3.根据权利要求2所述的一种蜗壳式离心散热风机，其特征在于，所述封堵件（70）包括多组扇形板（71），所述扇形板（71）圆周阵列排布，所述封堵驱动组件（80）为弹簧合页（81），所述弹簧合页（81）分别与所述扇形板（71）及所述基板（21）连接，用于多组所述扇形板（71）可开闭式弹力盖合封堵于所述中心孔（212）。4.根据权利要求2所述的一种蜗壳式离心散热风机，其特征在于，所述风机蜗壳（10）设有轴壳（12），所述转轴（211）转动设于所述轴壳（12），所述叶轮驱动件（30）包括第一电机（31），所述第一电机（31）的第一输出轴固设有第一皮带轮（32），所述转轴（211）的周...

【专利技术属性】
技术研发人员：王勇，何果，
申请(专利权)人：深圳市永亿豪电子有限公司，
类型：发明
国别省市：