镀锡基板用钢的生产方法技术

本发明专利技术提供一种镀锡基板用钢的生产方法，涉及金属生产技术领域。本方法包括KR法预处理、转炉、出钢、喂铝线脱氧处理、钢包精炼炉浅处理、连铸等工序。本方法的出钢过程不采用铝脱氧炉后喂线方式进行脱氧，降低了出钢过程吸氮量，实现对氮含量的有效控制。LF浅处理造渣实现了对炉渣组分的调整，保证炉渣吸附夹杂的能力，通过造渣软吹加快夹杂物上浮去除，降低了钢中全氧含量和夹杂物水平。本发明专利技术实现了在无RH真空设备，仅通过LF精炼处理的条件下，钢带成品全氧含量≤0.0030wt%，氮含量≤0.0035wt%，各类夹杂物等级≤1级，无20um以上尺寸夹杂物。尺寸夹杂物。

【技术实现步骤摘要】
镀锡基板用钢的生产方法


[0001]本专利技术涉及金属生产
，尤其涉及一种镀锡基板用钢的生产方法。

技术介绍

[0002]由于需镀层处理，且镀锡板规格较薄（一般厚度为0.12~0.55mm），与普通产品相比，镀锡基板对夹杂、氧氮和表面质量以及版型要求更高。镀锡板全氧一般控制在30ppm以下，氮含量要求50ppm以下，一般控制在40ppm以下，非金属夹杂物颗粒一般控制在50μm以下。
[0003]国内主要钢铁企业镀锡板生产工艺多采用RH法(RH
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vacuum degassing)进行真空处理，以使夹杂物控制在较低水平。一般生产流程为：铁水预处理
→
转炉
→
RH真空脱气处理
→
连铸，有效控制钢水氮含量以及夹杂物尺寸和含量。部分企业则是采用铁水预处理
→
转炉
→
钢包精炼炉(LF炉，Ladle Furnace)白渣钙处理
→
连铸工艺。采用LF精练技术处理过程中，电弧高温电离下容易增氮，使得MR系列用钢仅通过LF处理生产变得困难。钢中氮含量的增加，将导致其冲压加工性能变坏，同时固溶氮是造成镀锡板成品时效的主要原因，特别是对于平整后的应变时效作用，氮的影响尤其大，因此要求氮含量尽量低，含量一般要小于0.0050wt%，对软质镀锡板来说，钢中的氮含量应控制在0.0040wt%以下。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本专利技术的目的在于提出一种镀锡基板用钢的生产方法，以解决上述问题。
[0005]基于上述目的，本专利技术提供了一种镀锡基板用钢的生产方法，按照以下步骤进行：S1、采用KR法（Kambara Reactor）对铁水进行脱硫处理，并对铁水进行前扒渣和后扒渣处理，控制铁水带渣量＜0.2wt%，铁水硫含量≤0.010wt%。
[0006]S2、将铁水装入转炉，转炉底全程吹氩，控制出钢温度1600~1630℃，终点碳含量0.05~0.07wt%。
[0007]S3、出钢：加入白灰800kg/炉和渣洗料300kg/炉，出钢时间≥4min。
[0008]S4、将钢包送至吹氩站进行喂铝线脱氧处理，喂线速度≥4.5m/s，加入复合脱氧剂200kg/炉，再加入造渣剂200kg/炉，软吹2~3分钟。
[0009]S5、将钢包送入钢包精炼炉浅处理工序，加入白灰400~700kg/炉，精炼渣400~800kg/炉，复合脱氧剂200kg/炉调整渣态，加入铝粉50~100kg/炉脱氧调渣。
[0010]S6、对钢包精炼炉中的合金进行成分调整和温度调整后出站软吹，软吹时间大于10min。
[0011]S7、连铸：浇铸过程中中间包保持满液面状态，中间包液面加无碳低硅覆盖剂，长水口采用密封圈+吹氩全程保护浇注，完成镀锡基板用钢的生产。
[0012]与现有技术相比，本专利技术的有益效果在于：本方法的出钢过程不采用铝脱氧炉后喂线方式进行脱氧，降低了出钢过程吸氮量，实现对氮含量的有效控制。LF浅处理造渣实现
了对炉渣组分的调整，保证炉渣吸附夹杂的能力，通过造渣软吹加快夹杂物上浮去除，降低了钢中全氧含量和夹杂物水平。本专利技术实现了在无RH真空设备，仅通过LF精炼处理的条件下，钢带成品全氧含量≤0.0030wt%，氮含量≤0.0035wt%，各类夹杂物等级≤1级，无20um以上尺寸夹杂物。
[0013]进一步地，镀锡基板用钢的主要化学成分及其具体质量百分比为：C：0.06~0.08%，Si≤0.02%，Mn：0.33~0.37%，S ≤ 0.015%、P ≤ 0.018%、AlS：0.03~0.05%，且O≤0.0030%，N≤0.0035%，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
[0014]进一步地，S1中脱硫处理的搅拌时间为8~10min，脱硫剂加入量800~1300kg/炉。
[0015]进一步地，S3出钢过程之前还包括：开启氩气，对钢包内的空气进行置换。
[0016]进一步地，S5中精炼渣的主要化学成分及其具体质量百分比为：SiO2：4~6%，CaO：45~55%，MgO：6~10%，Al2O3：25~32%，TFe：1~5%，MnO：2~6%，R：8~12%。
[0017]进一步地，S7中的中间包过热度为15~30℃。
具体实施方式
[0018]为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本专利技术进一步详细说明。
[0019]本专利技术提出的一种镀锡基板用钢的生产方法，镀锡基板用钢的主要化学成分及其具体质量百分比为：C：0.06~0.08%，Si≤0.02%，Mn：0.33~0.37%，S≤0.015%，P≤0.018%，AlS：0.03~0.05%，且O≤0.0030%，N≤0.0035%，其余为Fe和不可避免的杂质元素。生产方法按照以下步骤进行：S1、采用KR法对高炉铁水进行脱硫处理，其中，控制搅拌时间为8~10min，脱硫剂加入量800~1300kg/炉。并且，需要对铁水进行前扒渣和后扒渣处理，保证进入转炉的铁水带渣量小于0.2wt%，入炉铁水硫含量小于等于0.010wt%，保证终点硫含量控制相对较低水平，实现对A类夹杂物控制。
[0020]S2、将脱硫后的铁水装入转炉，转炉底全程吹氩气，控制终点钢水氮含量。转炉控制过程化渣，采用锥形氧枪吹氧和顶底复吹转炉吹炼，并使用副枪及二级设备控制吹炼，保证终点成分温度双命中，控制出钢温度在1600~1630℃之间，终点碳含量0.05~0.07wt%，保证终点氧含量控制水平相对低。
[0021]S3、通过出钢口将转炉中的铁水通入钢包内。出钢前钢包提前开启氩气，实现钢包内氩气置换，减少钢水吸氮。不使用大修包、小修包及备包，降低出钢温度，同时减少耐火材料对钢液的污染。转炉控制出钢口使用次数，出钢口不在前30炉或后20炉生产。
[0022]出钢过程仅加入中碳锰铁和增碳剂进行成分调整，出钢过程不使用铝粒脱氧，有效控制低氧势下钢水吸氮。控制出钢时间≥4min，优选的，控制出钢时间为4分30秒到6分钟之间。同时维护出钢口形状不散流，保证钢流圆滑，减少出钢过程钢流吸氮。出钢过程下渣检测配合挡渣锥进行挡渣，减少出钢下渣量，降低钢包顶渣氧化性，降低钢水二次氧化的机率。出钢过程加入白灰800kg/炉和渣洗料300kg/炉提前造渣，加速炉后及精炼成渣，提高夹杂物去除效果。
[0023]S4、在吹氩站采取喂铝线工艺脱氧，调整钢液AlS含量到钢种内控目标上限（过程严禁钢液大翻）。喂铝线时软吹避开吹氩孔，喂线速度≥4.5m/s，喂线后控制吹氩流量，适当
增大氩气流量1~2分钟，加入复合脱氧剂调渣200kg/炉，调整钢包顶渣氧化性，加快成渣。再加入200kg/炉加入低碱度造渣剂调整炉渣碱度，软吹2~3分钟测温取样后离站。
[0024]S5、LF炉精炼，采取LF炉浅处理工艺，加入白灰400~700kg/炉，精炼渣400~800kg/炉，复本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种镀锡基板用钢的生产方法，其特征在于，按照以下步骤进行：S1、采用KR法对铁水进行脱硫处理，并对铁水进行前扒渣和后扒渣处理，控制铁水带渣量＜0.2wt%，铁水硫含量≤0.010wt%；S2、将铁水装入转炉，转炉底全程吹氩，控制出钢温度1600~1630℃，终点碳含量0.05~0.07wt%；S3、出钢：加入白灰800kg/炉和渣洗料300kg/炉，出钢时间≥4min；S4、将钢包送至吹氩站进行喂铝线脱氧处理，喂线速度≥4.5m/s，加入复合脱氧剂200kg/炉，再加入造渣剂200kg/炉，软吹2~3分钟；S5、将钢包送入钢包精炼炉浅处理工序，加入白灰400~700kg/炉，精炼渣400~800kg/炉，复合脱氧剂200kg/炉调整渣态，加入铝粉50~100kg/炉脱氧调渣；S6、对钢包精炼炉中的合金进行成分调整和温度调整后出站软吹，软吹时间大于10min；S7、连铸：浇铸过程中中间包保持满液面状态，中间包液面加无碳低硅覆盖剂，长水口采用密封圈+吹氩全程保护浇注，完成镀锡基板用钢的生产。2.根据权利要求1所...

【专利技术属性】
技术研发人员：张龙，冉孟伦，刘光磊，黄莎莎，徐子娟，邓艳通，乔立岩，李秋华，王杨，江海明，李科，齐超群，杨贺程，孙仕良，
申请(专利权)人：唐山瑞丰钢铁集团有限公司，
类型：发明
国别省市：