双颗粒料自动造粒混合装置制造方法及图纸

双颗粒料自动造粒混合装置，它涉及造粒混合装置技术领域，具体涉及一种双颗粒料自动造粒混合装置。它包括碎料仓、混合仓、传送机构、切粒机构，碎料仓的下端连接于混合仓的顶端左侧，混合仓的右侧底端连接有传送机构，传送机构的右侧连接有切粒机构。采用上述技术方案后，本实用新型专利技术有益效果为：自动混合造粒，效率较高，不会消耗大量的人力。不会消耗大量的人力。不会消耗大量的人力。

【技术实现步骤摘要】
双颗粒料自动造粒混合装置


[0001]本技术涉及造粒混合装置
，具体涉及一种双颗粒料自动造粒混合装置。

技术介绍

[0002]造粒技术在化工、医药、食品、建材、冶金等各行各业有了越来越广泛的应用，并且也有多种的造粒方法，如搅拌造粒法、喷雾干燥式造粒法、压力成型法等。而这些造粒工艺都需要将多种颗粒料先磨碎磨细成粉料，在经过后续工艺制成颗粒。
[0003]但现有的造粒装置在制作过程中需要先将物料打磨成粉，再经混合机搅拌，搅拌后的物料送入造粒机制成颗粒。在此过程中需要经过多个装置完成造粒，并且此过程中一般使用人工在不同装置之间搬运物料，这无疑是消耗了大量的人力，并且效率也较低。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种双颗粒料自动造粒混合装置，它具有自动混合造粒，不需要消耗大量人力，效率较高的优点。
[0005]为实现上述目的，本技术采用以下技术方案是：双颗粒料自动造粒混合装置，它包括碎料仓1、混合仓2、传送机构3、切粒机构4，碎料仓1的下端连接于混合仓2的顶端左侧，混合仓2的右侧底端连接有传送机构3，传送机构3的右侧连接有切粒机构4；所述混合仓2包括混合外壳21、粘合剂进料斗22、电机23、转轴24、固定环25、混合杆26、混合料导向板27、支撑腿28，混合外壳21的顶端右侧安装有粘合剂进料斗22，混合外壳21的顶端中间部分设置有电机23，电机23连接有转轴24，转轴24的末端连接有固定环25，固定环25设置于混合外壳21的外侧下表面，转轴24的两侧固定设置有数根混合杆26，混合料导向板27设置有碎料外壳11的内侧下端，碎料外壳11的下边面设置有支撑腿28，碎料外壳11的底端设置有排料通道29。
[0006]所述碎料仓1包括碎料外壳11、进料斗12、碾轮13、过滤板14、出料导向板15，碎料外壳11的顶端安装有进料斗12，碎料外壳11的内侧上端安装有碾轮13，碎料外壳11的内侧中间部分设置有过滤板14，碎料外壳11的下端连接有过滤板14，碎料外壳11的下端连接有出料导向板15。使用时，需要混合的两种颗粒原料通过进料斗12加进碎料仓1中，经过碾轮13碾碎碾细，碾过的原料通过下方的过滤板14过滤，合格的母料通过出料斗进入混合仓2；不合格的料则通过过滤板排出碎料仓1外，经过二次碾碎。
[0007]所述碎料外壳11的顶端设置有进料口111，进料口111内侧安装有进料斗12。进料口111用于将双颗粒料装入碎料仓内；进料斗12用于方便双颗粒料方便进入。
[0008]所述碎料外壳11的左侧设置有废料出口112，废料出口112的下表面与过滤板14的上表面齐平。废料出口112用于将废料排出碎料仓1外。
[0009]所述碎料外壳11的下端设置有出料口113，出料口113的下端与出料导向板15的上端相连接。出料口113和出料导向板15用于方便将母料输送如混合仓2内。
[0010]所述传送机构3包括传送外壳31、支撑杆32、驱动电机33、旋转轴34、旋转叶片35，传送外壳31的下端固定连接有数根支撑杆32，传送外壳31的右侧固定设置有驱动电机33，驱动电机33左侧连接有旋转轴34，旋转轴34的外侧旋转叶片35。使用时，将混合仓2内料传送到模具41内。
[0011]所述切粒机构4包括模具41、刀片42、移动杆43、固定杆44，模具41连接于传送外壳的右侧，模具41的右侧上方设置有刀片42，刀片42的上端连接有移动杆43，移动杆43的上端套接有固定杆44，固定杆44的左端连接有驱动电机33。使用时，传送装置3将混合后的料排入模具41内，从模具41的右侧排出长条形的混合料，排出一定长度，刀片42向下切，将混合料切成颗粒料；刀片42连接者移动杆43，移动杆43和固定杆44受电机驱动，使得刀片可以上下移动。
[0012]所述混合外壳21的顶端左侧设置有碎料进口211，碎料进口211的内侧连接有出料导向板15的下端，碎料进口211的下端设置有导向板212。碎料进口211和导向板212用于方便将破碎后的母料排入混合仓2内。
[0013]所述传送外壳31的顶端设置有混合料进口311，混合料进口311的内侧连接有排料通道29的下端。混合料进口311和排料通道29用于输送混合料。
[0014]本技术的工作原理：使用时，双颗粒料从碎料仓的进料口进入碎料仓中破碎，粉碎后的双颗粒料，经过过滤板过滤。不合格的料沿过滤板滑落离开碎料仓，后续二次粉碎；合格的料通过过滤板，经过出料口进入混合仓，同时粘合剂从粘合剂进料口被加入到混合仓，与粉碎的双颗粒料一起混合。混合后的料进入传送机构，被传送到模具中，从模具的右侧挤出，呈现长条形的料，当料排出一定长度时，模具上侧的刀片切下，将长条形的料切成颗粒状的料。刀片连接者移动杆，移动杆和固定杆受电机驱动，使得刀片可以上下移动。
[0015]采用上述技术方案后，本技术有益效果为：自动混合造粒，效率较高，不会消耗大量的人力。
附图说明
[0016]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0017]图1是本技术的结构示意图，
[0018]图2是本技术中的碎料仓的结构示意图，
[0019]图3是本技术中的混合仓的结构示意图，
[0020]图4是本技术中的传送机构和切粒机构的结构示意图。
[0021]附图标记说明：碎料仓1、碎料外壳11、进料口111、废料出口112、出料口113、进料斗12、碾轮13、过滤板14、出料导向板15、混合仓2、混合外壳21、碎料进口211、导向板212、粘合剂进料斗22、电机23、转轴24、固定环25、混合杆26、混合料导向板27、支撑腿28、排料通道29、传送机构3、传送外壳31、混合料进口311、支撑杆32、驱动电机33、旋转轴34、旋转叶片35、切粒机构4、模具41、刀片42、移动杆43、固定杆44。
具体实施方式
[0022]参看图1
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4所示，本具体实施方式采用的技术方案是：双颗粒料自动造粒混合装置，它包括碎料仓1、混合仓2、传送机构3、切粒机构4。
[0023]碎料仓1的下端连接于混合仓2的顶端左侧，碎料仓1包括碎料外壳11、进料斗12、碾轮13、过滤板14、出料导向板15，碎料外壳11的顶端安装有进料斗12，碎料外壳11的内侧上端安装有碾轮13，碎料外壳11的内侧中间部分设置有过滤板14，碎料外壳11的下端连接有过滤板14，碎料外壳11的下端连接有出料导向板15；碎料外壳11的顶端设置有进料口111，进料口111内侧安装有进料斗12；碎料外壳11的左侧设置有废料出口112，废料出口112的下表面与过滤板14的上表面齐平；碎料外本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.双颗粒料自动造粒混合装置，其特征在于：它包括碎料仓（1）、混合仓（2）、传送机构（3）、切粒机构（4），碎料仓（1）的下端连接于混合仓（2）的顶端左侧，混合仓（2）的右侧底端连接有传送机构（3），传送机构（3）的右侧连接有切粒机构（4）；所述混合仓（2）包括混合外壳（21）、粘合剂进料斗（22）、电机（23）、转轴（24）、固定环（25）、混合杆（26）、混合料导向板（27）、支撑腿（28），混合外壳（21）的顶端右侧安装有粘合剂进料斗（22），混合外壳（21）的顶端中间部分设置有电机（23），电机（23）连接有转轴（24），转轴（24）的末端连接有固定环（25），固定环（25）设置于混合外壳（21）的外侧下表面，转轴（24）的两侧固定设置有数根混合杆（26），混合料导向板（27）设置有碎料外壳（11）的内侧下端，碎料外壳（11）的下边面设置有支撑腿（28），碎料外壳（11）的底端设置有排料通道（29）。2.根据权利要求1所述的双颗粒料自动造粒混合装置，其特征在于：所述碎料仓（1）包括碎料外壳（11）、进料斗（12）、碾轮（13）、过滤板（14）、出料导向板（15），碎料外壳（11）的顶端安装有进料斗（12），碎料外壳（11）的内侧上端安装有碾轮（13），碎料外壳（11）的内侧中间部分设置有过滤板（14），碎料外壳（11）的下端连接有过滤板（14），碎料外壳（11）的下端连接有出料导向板（15）。3.根据权利要求2所述的双颗粒料自动造粒混合装置，其特征在于：所述碎料外壳（11）的顶端设置有进料口（111），进料口（111）内侧安装有进料斗（12）。4.根据权利要求2所述的双颗粒料自...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴樟强，章圣华，杨尊玲，赖建彬，
申请(专利权)人：福建中农牧生物药业有限公司，
类型：新型
国别省市：