一种铜浮渣的资源回收工艺制造技术

本发明专利技术提供一种铜浮渣的资源回收工艺。一种铜浮渣的资源回收工艺包括：将铜浮渣在转炉内进行化料，除去渣内的铅、铜等元素；将剩余的金属进行溶解，过滤后获得滤渣和滤液C，从滤渣中分离出铁渣，剩余产物为混合物A，混合物A铸阳极板，与滤液C一起送至电解系统进行电解，电解系统获得阳极板产出银粉和阳极泥，阳极泥送至金生产系统，金生产系统获得金。本发明专利技术可实现进一步将回收有价金属，具有更好的利用资源、节约能源、流程短、工艺简单、提高生产效率和降低生产成本等优点。和降低生产成本等优点。和降低生产成本等优点。

【技术实现步骤摘要】
一种铜浮渣的资源回收工艺


[0001]本专利技术涉及铜浮渣的回收工艺，更具体的说，它涉及一种铜浮渣的资源回收工艺。

技术介绍

[0002]铜浮渣是粗铅火法精炼熔析除铜的产物，约占粗铅含量的2％，主要由硫化铜、硫化铅、氧化铅和金属铅组成，还含有锡、砷、锌、镉、银、金等其他金属元素。因捞渣方式或捞渣设备不同，铜浮渣形态和成分有较大的差异。铜浮渣中有价金属含量较为丰富，一般含铜2～40％，铅40～85％，铁3～5％，银300～1000g/t，金20g/t～100g/t，铜浮渣中铜回收率一般在90％左右，铅回收率可达95％以上，而铁，银，金不能实现高效分离、提取，综合回收的回收率不足20％。因此，如果对铜浮渣不加以综合利用，将造成二次资源的浪费。

技术实现思路

[0003]为了克服目前所存在的铜浮渣的资源回收工艺对于铜浮渣利用率不高，容易造成二次浪费，对于有价金属回收率不够高，会造成多种有价金属的损失的缺点，本专利技术可实现进一步将回收有价金属，具有更好的利用资源、节约能源、流程短、工艺简单、提高生产效率和降低生产成本等优点。
[0004]为了解决上述技术问题，采用如下技术方案，一种铜浮渣的资源回收工艺，对于一种铜浮渣的资源回收工艺包括：
[0005]S1：将铜浮渣通过反射炉处理铜浮渣工艺在转炉内进行化料，除去渣内的铅、铜等元素，获得剩余金属，进入S2；
[0006]S2：将剩余的金属进行溶解，过滤后获得滤渣和滤液C，从滤渣中分离出铁渣，剩余产物为混合物A，进入S3；
[0007]S3：混合物A铸阳极板，与滤液C一起送至电解系统进行电解，电解系统获得阳极板产出银粉和阳极泥，进入S4；
[0008]S4：阳极泥送至金生产系统，金生产系统获得金。
[0009]进一步地，所述步骤S2中，将剩余的金属进行溶解，过滤后获得滤渣和滤液C，从滤渣中分离出铁渣，剩余产物为混合物A，具体步骤如下：
[0010]H1：剩余金属与水混合调浆，得B浆液，进入H2；
[0011]H2：向所述B浆液中加入稀酸溶液，调节所述B浆液至酸性，得B混合酸液，进入H3；
[0012]H3：将所述B混合酸液进行机械活化处理，得B酸性活化料，进入H4；
[0013]H4：将所述B酸性活化料经过过滤，获得滤渣和滤液C，从滤渣中分离出铁渣，剩余产物为混合物A。
[0014]进一步地，所述步骤S3中，混合物A铸阳极板，送至电解系统进行电解，具体步骤如下：
[0015]C1：将混合物A通过回转炉熔炼铸成阳极板，进入C2；
[0016]C2：阳极板与滤液C一起送至电解系统；
[0017]C3：经过电解之后，获得阳极板与滤液C电解生成银粉和阳极泥。
[0018]进一步地，所述步骤S4中，阳极泥送至金生产系统，金生产系统获得金，具体步骤如下：
[0019]G1：阳极泥采用王水浸金，过滤还原后，产出粗金粉，进入G2；
[0020]G2：粗金粉通过王水进行二次溶解还原，产出金锭。
[0021]本专利技术具有以下优点：
[0022]1、本专利技术可实现进一步将回收有价金属，具有更好的利用资源、节约能源、流程短、工艺简单、提高生产效率和降低生产成本等优点。
[0023]2、本专利技术通过采用弱酸环境下对尾渣酸化后进行机械活化处理，铁元素几乎不被浸出，以此获得杂质含量低的铁渣，实现了铁元素的深度回收。
[0024]3、本专利技术考虑到环境友好和资源综合利用等需求，采用王水浸金的工艺方法处理尾渣，对金、银的直收率达到95％以上，大大提高了有价金属的回收率；该方法处理工艺简单、成本低、除杂效率高、流程短，具有非常好的工业应用前景。
附图说明
[0025]图1为本专利技术对一种铜浮渣的资源回收工艺的流程示意图。
[0026]图2为本专利技术将剩余的金属进行溶解，过滤后获得滤渣和滤液C，从滤渣中分离出铁渣，剩余产物为混合物A的流程示意图。
[0027]图3为本专利技术混合物A铸阳极板，与滤液C一起送至电解系统进行电解，电解系统获得阳极板产出银粉和阳极泥的流程示意图。
[0028]图4为本专利技术阳极泥送至金生产系统，金生产系统获得金的流程示意图。
具体实施方式
[0029]为了使本
的人员更好地理解本专利技术中的技术方案，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本专利技术保护的范围。
[0030]实施例1
[0031]本专利技术提供一种铜浮渣的资源回收工艺，如图1所示，对于浮渣的资源回收工艺包括：
[0032]S1：将铜浮渣通过反射炉处理铜浮渣工艺在转炉内进行化料，除去渣内的铅、铜等元素，获得剩余金属，进入S2；
[0033]S2：将剩余的金属进行溶解，过滤后获得滤渣和滤液C，从滤渣中分离出铁渣，剩余产物为混合物A，进入S3；
[0034]将剩余的金属进行溶解，过滤后获得滤渣和滤液C，从滤渣中分离出铁渣，剩余产物为混合物A，具体地如图2所示包括以下步骤：
[0035]H1：剩余金属与水混合调浆，剩余金属与水的比例为6:1，得B浆液，进入H2；
[0036]H2：向所述B浆液中加入稀酸溶液，调节所述B浆液至pH为0.5，得B混合酸液，进入
H3；
[0037]H3：将所述B混合酸液采用行星磨、搅拌磨、砂磨、滚筒磨中其中一种方法进行机械活化处理，机械活化处理中的活化时间为240min，得铁渣酸性活化料，进入H4；
[0038]H4：将所述B酸性活化料经过过滤，获得滤渣和滤液C，从滤渣中分离出铁渣，剩余产物为混合物A。
[0039]本专利技术通过采用弱酸环境下对尾渣酸化后进行机械活化处理，铁元素几乎不被浸出，以此获得杂质含量低的铁渣，回收率可达69.17％，实现了铁元素的深度回收；该方法处理工艺简单、成本低、除杂效率高、流程短，具有非常好的工业应用前景。
[0040]S3：混合物A铸阳极板，与滤液C一起送至电解系统进行电解，电解系统获得阳极板产出银粉和阳极泥，进入S4；
[0041]混合物A铸阳极板，与滤液C一起送至电解系统进行电解，具体地如图4所示包括以下步骤：
[0042]C1：将混合物A通过回转炉熔炼铸成阳极板，进入C2；
[0043]C2：阳极板与滤液C一起送至电解系统；
[0044]C3：经过电解之后，获得阳极板与滤液C电解生成银粉和阳极泥。
[0045]S4：阳极泥送至金生产系统，金生产系统获得金。
[0046]阳极所产阳极泥送至金生产系统回收金，具体地如图4所示包括以下步骤：
[0047]G1：阳极泥采用王水浸金，过滤还原后，产出粗金粉，进入G2；
[0048]G2：粗金粉采用本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铜浮渣的资源回收工艺，其特征在于，对于铜浮渣的资源回收工艺包括如下步骤：S1：将铜浮渣通过反射炉处理铜浮渣工艺在转炉内进行化料，除去铜浮渣内的铅、铜等元素，获得剩余金属，进入S2；S2：将剩余的金属进行溶解，过滤后获得滤渣和滤液C，从滤渣中分离出铁渣，剩余产物为混合物A，进入S3；S3：混合物A铸阳极板，与滤液C一起送至电解系统进行电解，电解系统获得阳极板产出银粉和阳极泥，进入S4；S4：阳极泥送至金生产系统，金生产系统获得金。2.根据权利要求1所述的一种铜浮渣的资源回收工艺，其特征在于，所述步骤S2中，将剩余的金属进行溶解，过滤后获得滤渣和滤液C，从滤渣中分离出铁渣，剩余产物为混合物A，具体步骤如下：H1：剩余金属与水混合调浆，得B浆液，进入H2；H2：向所述B浆液中加入稀酸溶液，调节所述B浆液至酸性，得B混合酸液，进入H3；H3：将所述B混合酸液进行机械活化处理，得B酸性活化料，进入H4；H4：将所述B酸性活化料经过过滤，获得滤渣和滤液C，从滤渣中分离出铁渣，剩余产物为混合物A。3.根据权利要求1所述的一种铜浮渣的资源回收工艺，其特征在于，所述步骤S3中，混合物A铸阳极板，与滤液C一起送至电解系统进...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹雷斌，黎成刚，彭宪，
申请(专利权)人：江西金德铅业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：