本发明专利技术提供了一种含硫难处理金矿的处理工艺，包括以下步骤：一段浸出、二段浸出、二段浸出液处理、浸出渣B提取金、银。一段低温低压浸出使部分硫转化成硫磺作为产品回收，加入硝酸铜、硝酸银更进一步促使硫转化成硫磺，这样就降低了后续高温高压浸出体系的酸度，从而利于铁、砷的沉淀转化，同时实现了硫的资源化利用，可作为工艺中生产硫化氢的硫源或者产品出售，采用两段氧压浸出回收含硫金矿中的部分硫，实现硫综合利用的同时减少了中和碱耗量和中和渣产量，利于后续高压浸出时铁离子向赤铁矿转变。矿转变。矿转变。
【技术实现步骤摘要】
一种含硫难处理金矿的处理工艺
[0001]本专利技术涉及金矿处理领域，尤其涉及一种含硫难处理金矿，特别是高硫难处理金矿处理工艺。
技术介绍
[0002]近年来，随着易处理金矿的不断消耗，难处理金矿的综合回收利用受到企业及科研人员的广泛关注。含硫难处理金矿采用传统的氰化浸出直接处理，往往难以达到理想的金回收率，因此需要进行预处理后浸出收金。目前难处理金矿报道的预处理方法有焙烧法、氧压浸出法、微生物氧化法、常压化学氧化法、电化学氧化法、超细磨等。焙烧预处理一般能取得较好的金回收率，但焙烧法由于产生大量二氧化硫烟气及含砷烟气、烟尘，随着环保要求的日益严格，其将面临着重大挑战。氧压浸出法，目前均是一段氧压浸出，浸出过程中硫全部氧化成硫酸根不仅无法实现硫的综合利用，而且产生大量的酸，在后续废水处理中需要消耗大量的碱进行中和，且酸浓度过高溶液中大多数铁离子无法转换成赤铁矿而大量进入溶液，增加了后续除铁工序；中和时常常采用氢氧化钙中和，导致大量中和渣的产生；所见报道中常压化学氧化法也存在相同问题。微生物氧化存在要求条件严格、氧化速率慢等问题，电化学氧化目前基本处于实验室研究阶段，超细磨由于能耗高的原因很少企业采用。
[0003]难处理金矿经预处理后通常采用氰化钠、硫代硫酸盐、硫脲等浸出。氰化浸出目前仍是矿石浸金的主流浸出工艺，但其存在氰化无剧毒将难以适应环境发展，硫脲、硫代硫酸盐浸出目前存在原料消耗量高等问题。
技术实现思路
[0004]本专利技术所要解决的技术问题是，克服以上
技术介绍
中提到的不足和缺陷，提供一种成本低廉、工艺简单、清洁环保、金回收率高的含硫难处理金矿的处理工艺。
[0005]为解决上述技术问题，本专利技术提出的技术方案为：
[0006]一种含硫难处理金矿的处理工艺，包括以下步骤：
[0007](1)一段浸出：将含硫难处金矿破碎后调浆并调节pH为酸性，加入添加剂送第一次浸出，保温静置后过滤得到富硫液和浸出渣A；所述富硫液冷却后回收提硫，得到收硫后液；
[0008](2)二段浸出：将所述浸出渣A加入收硫后液、硫酸调浆送第二次浸出，所述第二次浸出的温度、压力高于第一次浸出的温度、压力，得到浸出渣B和二段浸出液；
[0009](3)二段浸出液处理：将步骤(2)得到的浸出液用赤泥中和处理，反应完后过滤，得中和渣和中和后液；
[0010](4)浸出渣B提取金、银：将所述浸出渣B加入浸出浆液，调节pH至酸性后进行浸出提取金、银，得到金、银溶液和浸出渣C。
[0011]优选的，步骤(1)中所述一段浸出的工艺条件为：温度50～160℃，氧分压50～600kPa，浸出时间5～360min，所述添加剂为硝酸铜和/或硝酸银，所述硝酸铜质量与调浆浆料体积的比值为0.5～3g/L，所述硝酸银质量与调浆浆料体积的比值为0.1～0.2g/L。
[0012]优选的，步骤(1)中所述调浆的调浆液为水，所述调浆液经调浆后调浆质量浓度为20～45％；所述调节pH的试剂为硫酸，浓度小于5mol/L，调节pH值至1～3。
[0013]优选的，步骤(1)中所述调浆的调浆液为水，所述保温静置温度为80～140℃，保温静置时间20～80min。
[0014]优选的，步骤(2)中所述二段浸出的工艺条件为：所述加入硫酸浓度为80～120g/L，温度140～250℃，调浆质量浓度为25～50％，氧分压100～950kPa，浸出时间10～480min。
[0015]优选的，步骤(4)中所述浸出渣B提取金、银的条件为：浸出温度为10～65℃，浸出浆液的加入量为每克所述浸出渣B加入浸出浆液3～6mL，浸出pH为0.5～5，采用的pH调节剂为氢氧化钠、氢氧化钙中任一种或两种的组合。
[0016]优选的，步骤(4)中，所述浸出浆液为用硫化氢与石灰氮混合后加水制得的浆料，所述硫化氢与石灰氮摩尔比为8～1∶1，加水使浆料质量浓度为0.1～1％，混合温度50～100℃，混合时间180
‑
240min。
[0017]优选的，步骤(3)中所述步骤(2)得到的二段浸出液用赤泥中和处理条件为：温度65～80℃，处理后的终点pH为8～12。
[0018]优选的，步骤(1)、(2)、(3)、(4)中任一项所述反应过程中都需搅拌，所述搅拌的速度不低于10r/min。
[0019]优选的，所述含硫难处理金矿的成分包括：Au：40.51～81.43g/t，Ag：6.83～70.23g/t，TS：18.47～26.34wt％，S2‑
：18.32～25.57wt％，As：14.57～16.21wt％，Fe：24.63～32.87wt％。
[0020]含硫难处理金矿中通常含有大量的黄铁矿、毒砂等物质，以上述两物质为例，现有氧压浸出过程中其发生的主要反应如下：
[0021]2FeS2+7O2+2H2O＝2FeSO4+2H2SO4[0022]4FeAsS+13O2+6H2O＝4H3AsO4+4FeSO4[0023]4FeSO4+O2+2H2SO4＝2Fe2(SO4)3+2H2O
[0024]Fe2(SO4)3+2H3AsO4+2H2O＝FeAsO4
·
2H2O+3H2SO4(固砷，砷进入渣，要求高温低酸)
[0025]Fe2(SO4)3+3H2O＝Fe2O3(赤铁矿)+3H2SO4(低酸浓度时)
[0026]Fe2(SO4)3+3H2O＝2FeOHSO4+H2SO4(高酸浓度时)
[0027]由上述反应可知，采用现有氧压浸出处理难处理金矿
①
无法实现硫资源的有效利用，
②
在浸出过程中(特别是高硫金矿)由于硫的氧化为硫酸根产生大量酸，无法很好的使铁离子转化成赤铁矿导致后续过滤困难，其中一部分铁和砷转化成碱式硫酸铁和砷酸铁，一部分铁、砷进入溶液，通常浸出液铁含量高达15g/L以上，根据矿石性质浸出液砷、硫酸浓度可达2.5～15g/L左右和70g/L以上；同时对于高硫难处理金矿由于硫氧化放出大量热往往还需要对高压釜进行冷却。溶液含铁、砷、酸高导致渣带铁、酸高，在送金浸出前需要反复洗涤、中和，洗涤废水中含有大量铁、砷、酸又需要后续除砷、铁等。
[0028]本专利技术采用两段浸出，一段低温低压浸出、同时添加一定量的硝酸铜和硝酸银，使硫化矿中尽可能多的硫转化成硫磺作为产品回收，这样就降低了后续高温高压浸出体系的酸度，从而利于铁、砷的沉淀转化，同时实现了硫的资源化利用，可作为工艺中生产硫化氢的硫源或者产品出售。
[0029]现有氧压浸出中和过程涉及的反应主要如下：
[0030]H2SO4+Ca(OH)2+xH2O＝CaSO4
·
xH2O+2H2O
[0031]Fe
3+
+3OH
‑
+xH2O＝Fe(OH)3·
x H2O(现有氧压浸出过程中有大量铁溶出)
[0032]Ca(OH)2+H3AsO4+xH2本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种含硫难处理金矿的处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：(1)一段浸出：将含硫难处金矿破碎后调浆并调节pH为酸性，加入添加剂送第一次浸出，保温静置后过滤得到富硫液和浸出渣A；所述富硫液冷却后回收提硫，得到收硫后液；(2)二段浸出：将所述浸出渣A加入收硫后液、硫酸调浆送第二次浸出，所述第二次浸出的温度、压力高于第一次浸出的温度、压力，得到浸出渣B和二段浸出液；(3)二段浸出液处理：将步骤(2)得到的浸出液用赤泥中和处理，反应完后过滤，得中和渣和中和后液；(4)浸出渣B提取金、银：将所述浸出渣B加入浸出浆液，调节pH至酸性后进行浸出提取金、银，得到金、银溶液和浸出渣C。2.根据权利要求1所述的处理工艺，其特征在于，步骤(1)中所述一段浸出的工艺条件为：温度50～160℃，氧分压50～600kPa，浸出时间5～360min，所述添加剂为硝酸铜和/或硝酸银，所述硝酸铜质量与调浆浆料体积的比值为0.5～3g/L，所述硝酸银质量与调浆浆料体积的比值为0.1～0.2g/L。3.根据权利要求1所述的处理工艺，其特征在于，步骤(1)中所述调浆的调浆液为水，所述调浆液经调浆后调浆质量浓度为20～45％；所述调节pH的试剂为硫酸，浓度小于5mol/L，调节pH值至1～3。4.根据权利要求1所述的处理工艺，其特征在于，步骤(1)中所述调浆的调浆液为水，所述保温静置温度为80～140℃，保温静置时间20～80min。5.根据权利要求1所述的处理工艺，其特征在于，步骤(2)中所述二段浸出的工艺条件为：所述加入硫酸浓度为80...
【专利技术属性】
技术研发人员：李骕，秦红，林杭，马中旭，
申请(专利权)人：湖南中大资珑科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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