冲压成型模具及产品成型方法技术

一种冲压成型模具，包括上模座组件、上脱料组件、下模座组件及下脱料组件，还包括：锻压冲子，连接于上模座组件上并活动地置于上脱料组件中；上抵持组件，在未合模状态下与上模座组件抵持且上模座组件与上脱料组件间隔设置；半剪冲子，连接于下模座组件上并活动地置于下脱料组件中；下抵持组件，在未合模状态下向上抵持下脱料组件使下脱料组件与下模座组件间隔设置；上抵持组件用于使下脱料组件靠近下模座组件运动以使半剪冲子伸出下脱料组件对待加工产品进行半剪成型；上模座组件在下脱料组件至与下模座组件抵持时与上脱料组件抵持以带动锻压冲子朝向待成型产品运动，使锻压冲子进行锻压成型以成型产品的凸起。本申请还提供了产品成型方法。了产品成型方法。了产品成型方法。

【技术实现步骤摘要】
冲压成型模具及产品成型方法


[0001]本专利技术涉及产品成型
，特别涉及冲压成型模具及产品成型方法。

技术介绍

[0002]在成型具有凸起的产品时，一般选用大于凸起高度的材料，通过CNC切削方式加工成型。CNC切削加工方式虽然加工精度高，但由于使用材料的高度需要大于凸起，因此，材料利用率低，浪费成本；另外，CNC切削加工方式需要多次切削，生产效率也较低。
[0003]冲压成型在成型产品过程中可充分利用原有材料且通过一次冲压就可形成凸起，因此，冲压成型也是成型具有凸起的产品的主要加工方式，然而，冲压成型在冲压时冲压力太大，对冲压模具及产品都会产生不利影响。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，有必要提供一种冲压成型模具及产品成型方法，在成型产品上的凸起时减少冲压力对冲压成型模具及产品的影响。
[0005]一种冲压成型模具，包括上模座组件、上脱料组件、下模座组件及下脱料组件，还包括：
[0006]锻压冲子，连接于所述上模座组件上并活动地置于所述上脱料组件中；
[0007]上抵持组件，与所述上模座组件及所述上脱料组件连接，在未合模状态下，上抵持组件提供朝向上模座组件的抵持力以与上模座组件抵持且上模座组件与上脱料组件间隔设置；
[0008]半剪冲子，连接于所述下模座组件上并活动地置于所述下脱料组件中；
[0009]下抵持组件，与所述下模座组件及所述下脱料组件连接，在未合模状态下，下抵持组件向上抵持下脱料组件使下脱料组件与下模座组件间隔设置，且下抵持组件向上抵持下脱料组件的抵持力小于上抵持组件提供的朝向上模座组件的抵持力；
[0010]所述上抵持组件用于在所述上脱料组件运动至置于下脱料组件上的待加工产品上时克服下抵持组件对下脱料组件的抵持力，使下脱料组件靠近下模座组件运动以使半剪冲子伸出下脱料组件对待加工产品进行半剪成型；
[0011]所述上模座组件用于在所述下脱料组件运动至与所述下模座组件抵持时，靠近所述上脱料组件运动至与上脱料组件抵持以带动所述锻压冲子朝向待成型产品运动，使锻压冲子对半剪成型后的待加工产品进行锻压成型以成型凸起。
[0012]进一步地，所述上模座组件形成第一通孔，所述上抵持组件包括第一抵持力提供件、与第一抵持力提供件连接且置于上模座组件上方的上模顶板及固定于上模顶板与上脱料组件之间的上传力顶杆，所述上传力顶杆活动地置于所述第一通孔。
[0013]进一步地，所述第一抵持力提供件包括具有第一弹簧并与上模座组件同步运动的第一气缸，上抵持组件抵持上模座组件时，第一弹簧处于自然状态，上模座组件靠近上脱料组件运动时，第一气缸中的第一弹簧被压缩，在开模时，第一弹簧复位使上模顶板再次抵持
上模座组件及使上模座组件与上脱料组件恢复至间隔设置的原位置。
[0014]进一步地，所述第一通孔的数量为多个，多个所述第一通孔对称地置于所述锻压冲子的周围。
[0015]进一步地，所述上脱料组件形成容置所述锻压冲子的第一穿孔，所述锻压冲子面向下脱料组件的一端的直径小于第一穿孔的孔径使所述锻压冲子与第一穿孔之间形成间隙，所述间隙用于容置进行锻压成型时形成的凸起。
[0016]进一步地，所述冲压成型模具还包括顶出组件，所述顶出组件用于在开模时将凸起顶出所述间隙以使成型产品脱出。
[0017]进一步地，所述顶出组件包括内托及弹性件，所述上脱料组件还形成环绕所述第一穿孔设置的容置孔，所述内托活动地置于容置孔内，所述弹性件抵持于内托与上脱料组件之间，所述内托远离所述上模座的一端凸设有顶出部，所述顶出部置于所述间隙内，用于在开模时在弹性件的抵持下将所述凸起抵出使成型产品脱出。
[0018]进一步地，所述下模座组件形成第二通孔，所述下抵持组件包括第二抵持力提供件、与第二抵持力提供件连接且置于下模座组件下方的下模顶板及固定于下模顶板与下脱料组件之间的下传力顶杆，所述下传力顶杆活动地置于所述第二通孔。
[0019]进一步地，所述第二抵持力提供件包括具有第二弹簧的第二气缸，下脱料组件抵持下模座组件时，所述第二气缸内的第二弹簧处于压缩状态，在开模时，所述第二弹簧复位使下传力顶杆将所述下脱料组件顶至与下模座组件间隔设置的原位置。
[0020]一种产品成型方法，用于成型产品，包括：将待成型产品放置于上述冲压成型模具的下脱料组件上，通过上述冲压成型模具对待成型产品进行半剪成型后再进行锻压成型以成型具有凸起的产品。
[0021]上述冲压成型模具及产品成型方法在成型产品过程中，可通过上脱料组件下压下脱料组件使半剪冲子伸出下脱料组件对待加工产品进行半剪成型，再通过移动上模座组件使锻压冲子对半剪成型后的待加工产品进行锻压成型以成型凸起，上述冲压成型过程，相较于一次冲压成型，包括半剪成型及锻压成型两个步骤，如此，可减少合模成型过程中的冲击力，对应地，减少了对冲压成型模具及产品的影响。
附图说明
[0022]图1为本申请提供的一种冲压成型模具的分解图。
[0023]图2为图1中的冲压成型模具在放置材料时的剖面图。
[0024]图3为图1中的冲压成型模具在成型产品时的剖面图。
[0025]图4为一实施例中，通过图1中的冲压成型模具进行成型前后的产品示意图。
[0026]图5为图2中的冲压成型模具未合模时的示意图。
[0027]图6为图5中的冲压成型模具压料时的示意图。
[0028]图7为图5中的冲压成型模具进行半剪成型时的示意图。
[0029]图8为图5中的冲压成型模具进行锻压成型时的示意图。
[0030]主要元件符号说明
[0031][0032]具体实施方式
[0033]下面将结合本专利技术实施方式中的附图，对本专利技术实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本专利技术一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本专利技术中的实施方式，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本专利技术保护的范围。
[0034]需要说明的是，在本专利技术实施方式中使用的术语是仅仅出于描述特定实施方式的
目的，而非旨在限制本专利技术。在本专利技术实施方式中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。另外，本专利技术的说明书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。
[0035]请参阅图1至图3，本申请提供了一种冲压成型模具100，用于成型具有凸起的产品。在一实施方式中，成型后的产品如图3中的产品200所示，产品200包括凸起210，产品200由材料300通过冲压成型模具100成型而成。
[0036]冲压成型模具100包括上模座组件1、上抵持组件2、上脱料本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种冲压成型模具，包括上模座组件、上脱料组件、下模座组件及下脱料组件，其特征在于，还包括：锻压冲子，连接于所述上模座组件上并活动地置于所述上脱料组件中；上抵持组件，与所述上模座组件及所述上脱料组件连接，在未合模状态下，上抵持组件提供朝向上模座组件的抵持力以与上模座组件抵持且上模座组件与上脱料组件间隔设置；半剪冲子，连接于所述下模座组件上并活动地置于所述下脱料组件中；下抵持组件，与所述下模座组件及所述下脱料组件连接，在未合模状态下，下抵持组件向上抵持下脱料组件使下脱料组件与下模座组件间隔设置，且下抵持组件向上抵持下脱料组件的抵持力小于上抵持组件提供的朝向上模座组件的抵持力；所述上抵持组件用于在所述上脱料组件运动至置于下脱料组件上的待加工产品上时克服下抵持组件对下脱料组件的抵持力，使下脱料组件靠近下模座组件运动以使半剪冲子伸出下脱料组件对待加工产品进行半剪成型；所述上模座组件用于在所述下脱料组件运动至与所述下模座组件抵持时，靠近所述上脱料组件运动至与上脱料组件抵持以带动所述锻压冲子朝向待成型产品运动，使锻压冲子对半剪成型后的待加工产品进行锻压成型以成型产品的凸起。2.如权利要求1所述的冲压成型模具，其特征在于，所述上模座组件形成第一通孔，所述上抵持组件包括第一抵持力提供件、与第一抵持力提供件连接且置于上模座组件上方的上模顶板及固定于上模顶板与上脱料组件之间的上传力顶杆，所述上传力顶杆活动地置于所述第一通孔。3.如权利要求2所述的冲压成型模具，其特征在于，所述第一抵持力提供件包括具有第一弹簧并与上模座组件同步运动的第一气缸，上抵持组件抵持上模座组件时，第一弹簧处于自然状态，上模座组件靠近上脱料组件运动时，第一气缸中的第一弹簧被压缩，在开模时，第一弹簧复位使上模顶板再次抵持上模座组件及使上模座组件与上脱料组件恢复至间隔设置的原位置。4.如权利要求2...

【专利技术属性】
技术研发人员：顾慧，张春辉，吉宏明，王健，庆朋飞，仇凯，陈军，阮国富，
申请(专利权)人：鸿准精密模具昆山有限公司，
类型：发明
国别省市：