铜厚差异式铜管结构制造技术

本实用新型专利技术涉及铜管结构的技术领域，公开了铜厚差异式铜管结构，包括导热铜粉层、散热铜粉层以及基准毛细力厚度，导热铜粉层靠近热源布置且用于增强热量吸收，散热铜粉层与散热源呈对应布置，散热源用于朝向散热铜粉层输送散热气流，导热铜粉层和散热铜粉层分别设于铜管件的内壁；导热铜粉层的毛细力厚度大于基准毛细力厚度，散热铜粉层的厚度小于基准毛细力厚度。在导热铜粉层的作用下，增强导热段导热系数，加速对热源的热量吸收，在散热铜粉层的作用下，便于热量的散发，提高散热效果和效率；针对热源时，整体的厚度增大，增强热量吸收，针对散热源时，降低整体的厚度，便于热量散发，极大增强散热效果和散热效率。大增强散热效果和散热效率。大增强散热效果和散热效率。

【技术实现步骤摘要】
铜厚差异式铜管结构


[0001]本技术专利涉及铜管结构的
，具体而言，涉及铜厚差异式铜管结构。

技术介绍

[0002]电脑主机在工作的时候会产生大量的热，如果不将这些热量及时散发出去，轻则导致死机，重则导致主机的零件烧毁；因此，需要设置散热器，实现对主机内部元件进行散热。
[0003]散热器包括多个散热铜管、多个散热鳍片和铜底板，各个散热铜管分别贯穿各个散热鳍片延伸安设铜底板，铜管铜底板吸收热量，通过各个散热铜管和各个散热鳍片的配合实现散热。
[0004]现有技术中，由于散热铜管整体的厚度呈一致布置，无法针对不同的位置，实现不同的热传导效果，吸收热量缺乏加强吸收热量，散发热量缺乏对散发热量的加强，导致散热效果不佳。

技术实现思路

[0005]本技术的目的在于提供铜厚差异式铜管结构，旨在解决现有技术中，铜管结构散热效果不佳的问题。
[0006]本技术是这样实现的，铜厚差异式铜管结构，包括导热铜粉层、散热铜粉层以及基准毛细力厚度，所述导热铜粉层靠近热源布置且用于增强热量吸收，所述散热铜粉层与散热源呈对应布置，所述散热源用于朝向所述散热铜粉层输送散热气流，所述导热铜粉层和所述散热铜粉层分别设于铜管件的内壁；所述导热铜粉层的毛细力厚度大于所述基准毛细力厚度，所述散热铜粉层的厚度小于所述基准毛细力厚度。
[0007]进一步的，所述铜管件包括导热段和散热段，所述导热段和所述散热段呈连接且连通布置，所述导热段靠近热源布置且用于吸收热量，所述散热段与散热源呈对应布置；所述导热铜粉层设于所述导热段的内壁，所述散热铜粉层设于所述散热段的内壁布置。
[0008]进一步的，所述铜厚差异式铜管结构包括铜底板，所述铜底板用于抵触热源布置，所述导热段贯穿所述铜底板布置，且所述铜底板与所述导热段呈热传导布置。
[0009]进一步的，所述铜底板具有铜底面，所述铜底面呈平铺抵触热源布置，所述铜底面具有铜底口，所述导热段具有导热面，所述导热面封盖所述铜底口，所述导热面与所述铜底面呈同步抵触热源布置。
[0010]进一步的，所述导热段呈长条状布置，所述导热段沿所述铜底板的长度方向呈延伸布置。
[0011]进一步的，所述铜管件包括铜网件，所述导热段套设所述铜网件布置，所述铜网件与所述导热铜粉层呈对应且抵触布置。
[0012]进一步的，所述铜厚差异式铜管结构包括散热鳍片组，所述散热段贯穿所述散热鳍片组布置，所述散热源与所述散热鳍片组呈对应布置，所述散热源用于朝向所述散热段
和所述散热鳍片组同步输送散热气流。
[0013]进一步的，所述散热源为散热风扇，所述散热风扇分别与所述散热段和所述散热鳍片组呈对应布置。
[0014]进一步的，所述铜厚差异式铜管结构包括多个所述铜管件，各个所述铜管件分别贯穿所述散热鳍片组布置，相邻所述铜管件呈间隔对应布置；各个所述导热段分别贯穿所述铜底板布置，相邻所述导热段呈错位对应布置，且相邻所述导热段贯穿所述铜底板的贯穿方向呈相反布置。
[0015]进一步的，所述散热鳍片组包括第一鳍片组和第二鳍片组，所述第一鳍片组与所述第二鳍片组呈对应间隔布置；相邻所述散热段分别贯穿所述第一鳍片组和所述第二鳍片组布置，所述散热源分别与所述第一鳍片组和所述第二鳍片组呈对应布置。
[0016]与现有技术相比，本技术提供的铜厚差异式铜管结构，散热过程中，导热段吸收热源的热量，在导热铜粉层的作用下，增强导热段导热系数，加速对热源的热量吸收；然后，热量传导至散热段，此时，散热源朝向散热段输送散热气流，在散热铜粉层的作用下，便于散热气流携带散热段的热量，便于热量的散发，提高散热效果和效率；在导热铜粉层和散热铜粉层的配合作用下，针对热源时，铜管件的厚度增大，增强热量吸收，针对散热源时，降低铜管件的厚度，便于热量散发，这样，不同位置的导热系数不同，加速热量吸收和散发，极大增强铜管件的散热效果和散热效率。
附图说明
[0017]图1是本技术提供的铜厚差异式铜管结构的主视示意图；
[0018]图2是本技术提供的铜厚差异式铜管结构的A部放大示意图；
[0019]图3是本技术提供的铜厚差异式铜管结构的导热段的剖面示意图；
[0020]图4是本技术提供的铜厚差异式铜管结构的导热段的主视剖面示意图；
[0021]图5是本技术提供的铜厚差异式铜管结构的铜管件、铜底板和散热鳍片组的配合立体示意图。
具体实施方式
[0022]为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0023]以下结合具体实施例对本技术的实现进行详细的描述。
[0024]本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本技术的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
[0025]参照图1
‑
5所示，为本技术提供的较佳实施例。
[0026]铜厚差异式铜管结构，包括导热铜粉层111、散热铜粉层121以及基准毛细力厚度，
导热铜粉层111靠近热源布置且用于增强热量吸收，散热铜粉层121与散热源12呈对应布置，散热源12用于朝向散热铜粉层121输送散热气流，导热铜粉层111和散热铜粉层121分别设于铜管件1的内壁；导热铜粉层111的毛细力厚度大于基准毛细力厚度，散热铜粉层121的厚度小于基准毛细力厚度。
[0027]上述的铜厚差异式铜管结构，散热过程中，导热段11吸收热源的热量，在导热铜粉层111的作用下，增强导热段11导热系数，加速对热源的热量吸收；然后，热量传导至散热段12，此时，散热源朝向散热段12输送散热气流，在散热铜粉层121的作用下，便于散热气流携带散热段12的热量，便于热量的散发，提高散热效果和效率；在导热铜粉层111和散热铜粉层121的配合作用下，针对热源时，铜管件1的厚度增大，增强热量吸收，针对散热源时，降低铜管件1的厚度，便于热量散发，这样，不同位置的导热系数不同，加速热量吸收和散发，极大增强铜管件1的散热效果和散热效率。
[0028]铜厚差异式铜管结构，包括铜管件1，铜管件1包括导热段11和散热段12，导热段11和散热段12呈连接且连通布置，导热段11靠近热源布置且用于吸收热量，散热段12与散热源呈对应布置，且散热源用于朝向散热段12输送散热气流；铜管件1具有基准铜厚13，导热段11具有导热铜粉层111，散热段12具有散热铜粉层121，导热铜本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.铜厚差异式铜管结构，其特征在于，包括导热铜粉层、散热铜粉层以及基准毛细力厚度，所述导热铜粉层靠近热源布置且用于增强热量吸收，所述散热铜粉层与散热源呈对应布置，所述散热源用于朝向所述散热铜粉层输送散热气流，所述导热铜粉层和所述散热铜粉层分别设于铜管件的内壁；所述导热铜粉层的毛细力厚度大于所述基准毛细力厚度，所述散热铜粉层的厚度小于所述基准毛细力厚度。2.如权利要求1所述的铜厚差异式铜管结构，其特征在于，所述铜管件包括导热段和散热段，所述导热段和所述散热段呈连接且连通布置，所述导热段靠近热源布置且用于吸收热量，所述散热段与散热源呈对应布置；所述导热铜粉层设于所述导热段的内壁，所述散热铜粉层设于所述散热段的内壁布置。3.如权利要求2所述的铜厚差异式铜管结构，其特征在于，所述铜厚差异式铜管结构包括铜底板，所述铜底板用于抵触热源布置，所述导热段贯穿所述铜底板布置，且所述铜底板与所述导热段呈热传导布置。4.如权利要求3所述的铜厚差异式铜管结构，其特征在于，所述铜底板具有铜底面，所述铜底面呈平铺抵触热源布置，所述铜底面具有铜底口，所述导热段具有导热面，所述导热面封盖所述铜底口，所述导热面与所述铜底面呈同步抵触热源布置。5.如权利要求4所述的铜厚差异式铜管结构，其特征在于，所述导热段呈长条状布置，所述导热段沿所述铜底板的长度...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄昱博，周建兵，
申请(专利权)人：惠州市鑫全盛精密科技有限公司，
类型：新型
国别省市：