一种低阻力注射油缸结构制造技术

一种低阻力注射油缸结构，包括左右同轴设置的回油缸和进油缸，进油缸的右端设有进油缸盖、左端通过连接板与回油缸相连接，进油缸内设有进油活塞和进油活塞杆，回油缸的内径小于进油缸的内径，回油缸的左端设有回油缸盖，回油缸内设有回油活塞和回油活塞杆。将传统的双作用单油缸结构改进为双油缸结构，增设一内径较小的单作用回油缸，回油缸内设有回油活塞和回油活塞杆，使得回油腔的有效面积大为缩小，回油流速也大大缩小，从而减小了回油阻力。本实用新型专利技术结构简单合理，有效解决了回油阻力大、油路噪音大的问题。大、油路噪音大的问题。大、油路噪音大的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种低阻力注射油缸结构


[0001]本技术属于及塑料注射成型机
，涉及一种塑料注射成型机注射部分用的注射油缸结构，具体涉及一种低阻力注射油缸结构。

技术介绍

[0002]注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注射机构是注射机的关键组成部分之一，主要是通过注射油缸驱动螺杆(或柱塞)移动，将已塑化好的熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内。目前各厂家生产的塑料注射成型机注射机构，其单套油缸的结构基本是传统的双作用单油缸结构，如图1所示，主要结构包括油缸1a、前缸盖4a、后缸盖5a、活塞2a和活塞杆3a，前缸盖4a上开设有注射进油口40，后缸盖5a上开设有注射回油口50，特征为有杆腔通过注射进油口40进压力油，推动活塞2a及活塞杆3a带动相关部件及螺杆进行注射动作，无杆腔在活塞2a动作下通过注射回油口40回油。这种双作用单油缸结构加工及装配工艺简单成熟，但是由于回油腔有效面积明显大于进油腔，会导致回油腔回油时，无杆腔液压油回油流速比较大，会产生一定的回油阻力，而且油路噪音也较大。
[0003]经查，现有专利号为CN202022557798.3的中国专利《一种注塑机的注射油缸结构》，包括油缸筒、及与所述油缸筒的内周壁密封连接的活塞，所述活塞可在所述油缸筒中往复滑移，其特征在于：所述活塞的两端分别同轴连接有第一活塞杆和第二活塞杆，所述第一活塞杆的一端穿出所述油缸筒一端，所述第二活塞杆的直径大于所述第一活塞杆的直径，且所述第二活塞杆的一端穿出所述油缸筒另一端。该注射油缸结构是采用单一油缸结构，虽然回油腔的有效面积有所减小，但是还不够理想，同样存在回油阻力大、油路噪音大的问题。

技术实现思路

[0004]本技术所要解决的技术问题是提供一种结构设计合理、回油阻力小、油路噪音小的低阻力注射油缸结构。
[0005]本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种低阻力注射油缸结构，其特征在于：包括左右同轴设置的回油缸和进油缸，进油缸的右端设有进油缸盖、左端通过连接板与回油缸相连接，进油缸内设有进油活塞和进油活塞杆，回油缸的内径小于进油缸的内径，回油缸的左端设有回油缸盖，回油缸内设有回油活塞和回油活塞杆，进油活塞和回油活塞是联动。
[0006]作为改进，所述回油活塞杆为同轴设置的二根，第一回油活塞杆的左端与回油活塞相连接，右端穿过连接板与进油活塞的左端相连，第二回油活塞杆的右端与回油活塞相连，左端伸出回油缸盖外。
[0007]进一步，所述进油缸盖上设有进油口，回油缸盖上设有回油口，回油活塞与回油缸盖之间形成回油腔，进油活塞与进油缸盖之间形成进油腔，进油活塞杆的左端与进油活塞
的右端相连接，进油活塞杆的右端伸出进油缸盖外。
[0008]进一步，所述连接板为左侧直径大、右侧直径小的阶梯圆套结构，连接板的右端与进油缸的内径一致，连接板的右端插置在进油缸内定位，连接板的中部开设有左侧内径大、右侧内径小的中心贯穿孔，中心贯穿孔的左侧直径与回油缸的外径一致，回油缸的左端插置在连接板的中心贯穿孔的左侧固定，第一回油活塞杆的右端穿过中心贯穿孔与进油活塞相连接。
[0009]最后，所述连接板上开设有二个平行于中心贯穿孔的排气口，其中一个排气口连接进油缸和回油缸的内腔，另一排气口连接进油缸内腔与外界。
[0010]与现有技术相比，本技术的优点在于：将传统的双作用单油缸结构改进为双油缸结构，增设一内径较小的单作用回油缸，回油缸内设有回油活塞和回油活塞杆，使得回油腔的有效面积大为缩小，回油流速也大大缩小，从而减小了回油阻力。本技术结构简单合理，有效解决了回油阻力大、油路噪音大的问题，同时获得了以下优点：(1)回油流速慢，减少密封件泄漏风险；(2)回油压力小，减少注射压力损耗；(3)流速降低，回油腔噪声减小；(4)阀件过流速度降低，可由大通径阀件降格为小通径阀件使用，减少阀件成本，增加阀件响应速度及控制精度。
附图说明
[0011]图1是改进前传统注射油缸结构的结构示意图；
[0012]图2为本技术实施例的结构示意图。
具体实施方式
[0013]以下结合附图实施例对本专利技术作进一步详细描述。
[0014]如图2所示，一种低阻力注射油缸结构，包括左右同轴设置的回油缸2和进油缸1，进油缸1的右端设有进油缸盖5、左端通过连接板10与回油缸2相连接，进油缸1内设有进油活塞3和进油活塞杆4，回油缸2的内径小于进油缸1的内径，回油缸2的左端设有回油缸盖9，回油缸内2设有回油活塞6和回油活塞杆7和8。回油活塞杆7和8为同轴设置的二根，第一回油活塞杆7的左端与回油活塞6相连接，右端穿过连接板10与进油活塞3的左端相连，第二回油活塞杆8的右端与回油活塞6相连，左端伸出回油缸盖9外。进油缸盖5上设有进油口51，回油缸盖9上设有回油口91，回油活塞6与回油缸盖9之间形成回油腔，进油活塞3与进油缸盖5之间形成进油腔。进油活塞杆4的左端与进油活塞3的右端相连接，进油活塞杆4的右端伸出进油缸盖5外。连接板10为左侧直径大、右侧直径小的阶梯圆套结构，连接板10的右端与进油缸1的内径一致，连接板10的右端插置在进油缸1内定位，连接板10的中部开设有左侧内径大、右侧内径小的中心贯穿孔，中心贯穿孔的左侧直径与回油缸2的外径一致，回油缸2的左端插置在连接板10的中心贯穿孔的左侧固定，第一回油活塞杆7的右端穿过中心贯穿孔与进油活塞3相连接。连接板10上开设有二个平行于中心贯穿孔的排气口a和b，其中一个排气口a连接进油缸1和回油缸2的内腔，另一排气口b连接进油缸1内腔与外界。
[0015]本实施例在注射压力及速度要求相同情况下，注射进油口及相连注射腔尺寸参数与改进前方案一致，回油腔由相连的一件内径较小的单作用油缸替代。工作时，有杆腔通过注射进油口51进压力油，推动进油活塞3、回油活塞6、回油活塞杆7和8，左侧单作用回油缸2
的油腔体积缩小，由于回油腔的有效面积大大减小，回油流速也大大缩小，从而减小了回油阻力。
[0016]本实施例的回油腔的有效面积根据回油缸2的内径与第二回油活塞杆8的尺寸进行计算，本实施例的回油腔有效面积与改进前相比缩小了20％左右，这样回油流速亦缩小为原先的五分之一，回油阻力大大减小。
[0017]本技术获得了以下优点：(1)回油流速慢，减少密封件泄漏风险；(2)回油压力小，减少注射压力损耗；(3)流速降低，回油腔噪声减小；(4)阀件过流速度降低，可由大通径阀件降格为小通径阀件使用，减少阀件成本，增加阀件响应速度及控制精度。
[0018]以上所述仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本技术的保护范围。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种低阻力注射油缸结构，其特征在于：包括左右同轴设置的回油缸和进油缸，进油缸的右端设有进油缸盖、左端通过连接板与回油缸相连接，进油缸内设有进油活塞和进油活塞杆，回油缸的内径小于进油缸的内径，回油缸的左端设有回油缸盖，回油缸内设有回油活塞和回油活塞杆，进油活塞和回油活塞是联动。2.根据权利要求1所述的低阻力注射油缸结构，其特征在于：所述回油活塞杆为同轴设置的二根，第一回油活塞杆的左端与回油活塞相连接，右端穿过连接板与进油活塞的左端相连，第二回油活塞杆的右端与回油活塞相连，左端伸出回油缸盖外。3.根据权利要求2所述的低阻力注射油缸结构，其特征在于：所述进油缸盖上设有进油口，回油缸盖上设有回油口，回油活塞与回油缸盖之间形成回油腔，进油活塞与进油缸盖之...

【专利技术属性】
技术研发人员：钱杰，姚佳幸，
申请(专利权)人：宁波创基机械有限公司，
类型：新型
国别省市：