一种防止汽车换挡拨叉铸件变形的铸造模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种防止汽车换挡拨叉铸件变形的铸造模具，该模具工艺方案通过在换挡拨叉模具上增加拉筋的方法，使模具在实际使用过程中，能够有效防止换挡拨叉铸件发生扭曲变形、改善铸件表面质量、提高生产效率，本模具打破了铸造汽车换挡拨叉的传统设计模式，采用在换挡拨叉模具上增加防变形拉筋方法，创造了更加有利于铸件上下端定向凝固的收缩条件，有效阻止了能使铸件发生扭曲变形的内应力；同时，更好的保证了铸件的表面质量，省去了电炉加热和矫正过程，节约了电能，生产效率提高提高了50%，生产成本显著下降。生产成本显著下降。生产成本显著下降。

【技术实现步骤摘要】
一种防止汽车换挡拨叉铸件变形的铸造模具


[0001]本技术涉及汽车换挡拨叉铸造
，具体是一种防止汽车换挡拨叉铸件变形的铸造模具。

技术介绍

[0002]公知的，换挡拨叉是汽车变速箱实现换挡过程中的重要零件，与变速手柄相连，在汽车行驶过程中，拨动变速轮，使输入和输出转速比改变，实现换挡过程。现有技术为CN202121818837.9 《一种提高汽车换挡拨叉铸造工艺出品率的模具》，在实际使用过程中，当浇注完成后，金属在型腔内，从液态凝固到固态凝固过程中，受到体收缩和线收缩的影响会发生不同程度的扭曲变形，导致生产出的铸件还要经过二次加热后，采用专用夹具在高温状态下矫正其扭曲变形。由于额外使用了电炉加热和矫正过程，严重浪费电能，造成生产效率低下，生产成本增加的结果。

技术实现思路

[0003]为了克服
技术介绍
中的不足，本技术公开了一种能够防止换挡拨叉铸件变形和提高生产效率的铸造新模具工艺方案。
[0004]为实现上述目的，本技术采用以下技术方案：一种防止汽车换挡拨叉铸件变形的铸造模具，包括模具正压板和模具反压板，所述的模具正压板与模具反压板竖直对称设置，模具正压板上设置有拨叉型腔和浇注机构型腔；所述的拨叉型腔共三个，垂直设置在模具正压板内，其中第一拨叉型腔和第二拨叉型腔垂直背对背放置，第三拨叉型腔与第二拨叉型腔垂直面对面放置；所述的浇注机构型腔设置在三个拨叉型腔的上部，浇注机构型腔包括浇口杯、横浇道、冒口、直浇道、入水口、第一拉筋10和第二拉筋11；所述的拨叉型腔为C形结构，在第一拨叉型腔的两个开口之间设置有第一拉筋，第一拉筋将第一拨叉型腔的C形开口上下端相连通；第二拨叉型腔和第三拨叉型腔共有一个第二拉筋，第二拉筋位于两个拨叉型腔中间呈十字交叉分布，第二拉筋的四个末端与第二拨叉型腔和第三拨叉型腔C形开口的上下端相连通；其上端连通第三拨叉型腔上部开口，下端连通第二拨叉型腔下部开口，左端连通第二拨叉型腔上部开口，右端连通第三拨叉型腔下部开口；所述的拉筋为一个横截面为长方形的型腔；所述的拉筋与拨叉型腔连接处呈梯形过渡，在拉筋与拨叉型腔连接处的厚度是拉筋厚度的1/2，宽度保持不变。
[0005]本技术的有益效果：本技术提供了一种防止汽车换挡拨叉铸件变形的铸造模具，该模具在实际使用过程中，能够有效防止换挡拨叉发生扭曲变形、改善铸件表面质量、提高生产效率，本模具采用在换挡拨叉模具上增加防变形拉筋的方法，更加有利于铸件上下端定向凝固的收缩条件，有效阻止了能使铸件发生扭曲变形的内应力；同时，更好的保证了铸件的表面质量，省去了电炉加热和矫正过程，节约了电能，生产效率提高提高了50%，生产成本显著下降。
附图说明
[0006]图1为本技术的模具正压板结构示意图；
[0007]图2为本技术的模具反压板结构示意图；
[0008]图3为图1中拉筋的A
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A横截面剖视图；
[0009]图4为图1中拉筋的B处侧视图；
[0010]图5为现有模具的正压板结构示意图；
[0011]图6为现有模具的反压板结构示意图；
[0012]图中标记：1、浇口杯，2、横浇道，3、冒口，4、直浇道，5、入水口，6、定位销孔，7、第一拨叉型腔，8、第二拨叉型腔，9、第三拨叉型腔，10、第一拉筋，11、第二拉筋。
具体实施方式
[0013]以下结合附图1
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4对本技术的具体实施方式做进一步的详细阐述：一种防止汽车换挡拨叉铸件变形的铸造模具，包括模具正压板和模具反压板，所述的模具正压板与模具反压板竖直对称设置，模具正压板上设置有拨叉型腔和浇注机构型腔；所述的拨叉型腔共三个，垂直设置在模具正压板内，其中第一拨叉型腔7和第二拨叉型腔8垂直背对背放置，第三拨叉型腔9与第二拨叉型腔8垂直面对面放置，其高度低于第一拨叉型腔7和第二拨叉型腔8的水平高度；所述的浇注机构型腔设置在三个拨叉型腔的上部，浇注机构型腔包括浇口杯1、横浇道2、冒口3、直浇道4、入水口5、第一拉筋10和第二拉筋11；所述的浇口杯1设置在三个拨叉型腔的上方；所述的横浇道2水平设置在浇口杯1的下方并与浇口杯1连通；所述的冒口3共三个，分别设置在三个拨叉型腔的横梁顶部上，并与对应的拨叉型腔连通；所述的直浇道4为两条，分别竖直设置在横浇道2的下方，其中一条设置在第一拨叉型腔7与第二拨叉型腔8之间，并与第一拨叉型腔7横梁顶部的冒口3相连通，另一条设置在第三拨叉型腔9的右侧，并与其横梁顶部的冒口3相连通；所述的入水口5共三个，分别设置在三个拨叉型腔的底部，并与三个拨叉型腔相连通，第一拨叉型腔7与第二拨叉型腔8底部的入水口5分别与设置在二者之间的直浇道4连通，第三拨叉型腔9底部的入水口5与其右侧的直浇道4连通；所述的模具正压板和模具反压板为尺寸相同的矩形底板，模具正压板和模具反压板的两端分别对称设置有定位销孔6，定位销孔6在模具正压板和模具反压板上的位置相对应。
[0014]所述的拨叉型腔为C形结构，在第一拨叉型腔7的两个开口之间设置有第一拉筋10，第一拉筋10将第一拨叉型腔7的C形开口上下端相连通；第二拨叉型腔8和第三拨叉型腔9共有一个第二拉筋11，第二拉筋11位于两个拨叉型腔中间呈十字交叉分布，第二拉筋11的四个末端与第二拨叉型腔8和第三拨叉型腔9C形开口的上下端相连通；其上端连通第三拨叉型腔9上部开口，下端连通第二拨叉型腔9下部开口，左端连通第二拨叉型腔9上部开口，右端连通第三拨叉型腔9下部开口；所述的第一拉筋10和第二拉筋11均为横截面为长方形的型腔，为了便于从铸件上将防变形拉筋去掉，使铸件不易带肉和减少残余打磨量，拉筋两端的厚度是本体厚度的1/2，宽度保持不变。
[0015]该模具工艺方案通过在换挡拨叉模具上增加拉筋的方法，在浇注完成后，金属溶液在型腔内，从液态到固态的凝固过程中，由于该拉筋的存在，在体收缩和线收缩的过程中，能够使换挡拨叉铸件不易发生扭曲变形；由于该拉筋总体呈片状分布，在凝固初期先于换挡拨叉铸件凝固，该拉筋凝固后直接阻止了换挡拨叉铸件的扭曲变形，使换挡拨叉铸件
在收缩的过程中不易发生变形；随着金属温度的不断持续降低，该拉筋的温度比换挡拨叉铸件温度低出很多，可以起到向外传递铸件热量的作用，加速换挡拨叉铸件的凝固速度，避免换挡拨叉铸件由于长时间处于高温状态下，在开箱落砂时与外界环境温度接触，产生固态凝固过程中的线收缩，该拉筋可以有效解决换挡拨叉铸件在冷却过程中因扭曲变形产生的缺陷，使得生产出的铸件不需要经过二次加热，更不需要采用专用夹具在高温状态下矫正其扭曲变形。
[0016]本技术的具体工艺实施过程是：先将模具正压板和模具反压板合并，并通过定位销穿过模具正压板和模具反压板上的定位销孔6进行合模定位，然后将铁水通过浇口杯1灌入，铁水分流进入浇口杯1两边的横浇道2，通过横浇道2进入三个冒口3，铁水继续流入三个拨叉型腔和拉筋内，再流入两条直浇道4内，同时铁水通过三个入水口5也分别流入三个拨叉型腔的底部，完成浇筑。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种防止汽车换挡拨叉铸件变形的铸造模具，包括模具正压板和模具反压板，所述的模具正压板与模具反压板竖直对称设置，模具正压板上设置有拨叉型腔和浇注机构型腔,所述的拨叉型腔共三个，垂直设置在模具正压板内，其中第一拨叉型腔（7）和第二拨叉型腔（8）垂直背对背放置，第三拨叉型腔（9）与第二拨叉型腔（8）垂直面对面放置；所述的浇注机构型腔设置在三个拨叉型腔的上部，浇注机构型腔包括浇口杯（1）、横浇道（2）、冒口（3）、直浇道（4）、入水口（5）、第一拉筋（10）和第二拉筋（11），其特征是：所述的拨叉型腔为C形结构，在第一拨叉型腔（7）的两个开口之间设置有第一拉筋（10），第一拉筋（10）将第一拨叉型腔（7）的C形开口上下端相连通；第二拨叉型腔（8）和第三拨叉型腔（9）共有一个第二拉筋（11），第二拉筋（11）位于两个拨叉型腔中间呈十字交叉分布，第二拉筋（11）的四个末端与第二拨叉型腔（8）和第三拨叉型腔（9）C形开口的上下端相连通。2.根据权利要求1所...

【专利技术属性】
技术研发人员：王新乐，王永涝，任现伟，
申请(专利权)人：洛阳古城机械有限公司，
类型：新型
国别省市：