一种旋流器用带反向螺旋沟槽内衬制造技术

一种旋流器用带反向螺旋沟槽内衬属于选矿行业固液分离技术领域。本实用新型专利技术其特征在于，所述上圆柱内衬内壁上设置有多个圆柱内衬反向螺旋凹槽，全部所述圆柱内衬反向螺旋凹槽的起始端点均位于所述上圆柱内衬与所述上盖交接处，所述全部所述圆柱内衬反向螺旋凹槽的末端点均位于所述上圆柱内衬与所述下锥形内衬交接处，从所述上圆柱内衬上端方向俯视每个所述圆柱内衬反向螺旋凹槽均为逆时针向下螺旋设置，下锥形内衬内壁上设置有多个锥形内衬反向螺旋凹槽。本实用新型专利技术能够降低来料压力波动时产生的粗颗粒沿内旋涡跑粗，能够稳定旋流器的生产状态，提高旋流器的生产效率。提高旋流器的生产效率。提高旋流器的生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种旋流器用带反向螺旋沟槽内衬


[0001]本技术属于选矿行业固液分离
，具体地涉及一种旋流器用带反向螺旋沟槽内衬。

技术介绍

[0002]旋流器是一种常见的分离分级设备，基本原理是将具有一定密度差的液
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液、液
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固、液
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气等两相或多相混合物在离心力的作用下进行分离。将混合液以一定的压力切向进入旋流器，在圆柱腔内产生高速旋转流场。混合物中密度大的组分在旋流场的作用下同时沿轴向向下运动，沿径向向外运动，在到达锥体段沿器壁向下运动，并由底流口排出，这样就形成了外旋涡流场；密度小的组分向中心轴线方向运动，并在轴线中心形成一向上运动的内涡旋，然后由溢流口排出，这样就达到了两相分离的目的。
[0003]当来料压力波动较大时，其产生的离心力带动粗颗粒沿内旋涡向上，由旋流器上溢流管排出，对合格分选粒度造成影响，“跑粗”现象发生，降低了旋流器生产效率，这样就会给旋流器的分离效果带来负面影响。

技术实现思路

[0004]本技术就是针对上述问题，弥补现有技术的不足，提供了一种旋流器用带反向螺旋沟槽内衬；本技术能够降低来料压力波动时产生的粗颗粒沿内旋涡跑粗，能够稳定旋流器的生产状态，提高旋流器的生产效率。
[0005]为实现上述目的，本技术采用如下技术方案。
[0006]本技术提供一种旋流器用带反向螺旋沟槽内衬，包括上下连接的上圆柱内衬和下锥形内衬，所述上圆柱内衬上部设置有上盖，所述上盖中部连接有上溢流管，所述上圆柱内衬上方连接有进料管，所述进料管从所述上盖角度俯视顺时针绕所述上圆柱内衬设置并切向相交，在相交处形成切向进料口，所述下锥形内衬下方连接有下排料管，其特征在于，所述上圆柱内衬内壁上设置有多个圆柱内衬反向螺旋凹槽，全部所述圆柱内衬反向螺旋凹槽的起始端点均位于所述上圆柱内衬与所述上盖交接处，所述全部所述圆柱内衬反向螺旋凹槽的末端点均位于所述上圆柱内衬与所述下锥形内衬交接处，从所述上圆柱内衬上端方向俯视每个所述圆柱内衬反向螺旋凹槽均为逆时针向下螺旋设置，下锥形内衬内壁上设置有多个锥形内衬反向螺旋凹槽，全部所述锥形内衬反向螺旋凹槽的起始端点均位于所述上圆柱内衬与所述下锥形内衬交接处，所述全部所述锥形内衬反向螺旋凹槽的末端点均位于所述下锥形内衬与所述下排料管交接处，从所述下锥形内衬上端方向俯视每个所述锥形内衬反向螺旋凹槽也均为逆时针向下螺旋设置，全部所述圆柱内衬反向螺旋凹槽和全部所述锥形内衬反向螺旋凹槽的螺距和螺旋升角完全相同，所述圆柱内衬反向螺旋凹槽与所述锥形内衬反向螺旋凹槽一一对应连通，所述上圆柱内衬和所述下锥形内衬侧壁均设置有多个衬板螺钉沉孔，由所述上圆柱内衬和所述下锥形内衬内部向外通过穿过所述衬板螺钉沉孔的紧固螺钉配合螺母、密封垫和平垫圈与旋流器壳体连接。
[0007]进一步地，全部所述圆柱内衬反向螺旋凹槽的起始端点同圆均布，全部所述圆柱内衬反向螺旋凹槽的末端点也同圆均布。
[0008]更进一步地，全部所述锥形内衬反向螺旋凹槽的起始端点同圆均布，全部所述锥形内衬反向螺旋凹槽的末端点也同圆均布。
[0009]进一步地，所述紧固螺钉为磁化螺钉。
[0010]更进一步地，所述紧固螺钉的大头端部沉入到所述衬板螺钉沉孔内部。
[0011]本技术的有益效果。
[0012]本技术过上圆柱内衬和下锥形内衬内的反向螺旋凹槽结构的作用，实现旋流器外旋涡粗颗粒的富集，反向螺旋凹槽结构促使富集的粗颗粒向下排矿管汇集，减少旋流器内旋涡向上水流带走的粗颗粒，进而减少上溢流管的跑粗跑黑现象发生，提高了旋流器的合格粒度的分选效率。
附图说明
[0013]为了使本技术所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0014]图1是本技术在安装后的剖面结构示意图。
[0015]图2是本技术图1的A处放大结构示意图。
[0016]图中标记：1为上圆柱内衬、2为下锥形内衬、3为上盖、4为上溢流管、5为进料管、6为进料口、7为下排料管、8为圆柱内衬反向螺旋凹槽、9为锥形内衬反向螺旋凹槽、10为衬板螺钉沉孔、11为紧固螺钉、12为螺母、13为密封垫、14为平垫圈。
具体实施方式
[0017]结合附图所示，本实施方式提供了一种旋流器用带反向螺旋沟槽内衬，包括上下连接的上圆柱内衬1和下锥形内衬2，上圆柱内衬1上部设置有上盖3，上盖3中部连接有上溢流管4，上圆柱内衬1上方连接有进料管5，进料管5从上盖3角度俯视顺时针绕上圆柱内衬1设置并切向相交，相交处形成切向进料口6，下锥形内衬2下方连接有下排料管7，以上为现有旋流器内衬的结构。
[0018]为了防止从上溢流管4“跑粗”的现象，在上圆柱内衬1内壁上设置有多个圆柱内衬反向螺旋凹槽8，全部圆柱内衬反向螺旋凹槽8的起始端点均位于上圆柱内衬1与上盖3交接处，全部圆柱内衬反向螺旋凹槽8的末端点均位于上圆柱内衬1与下锥形内衬2交接处，从上圆柱内衬1上端方向俯视每个圆柱内衬反向螺旋凹槽8均为逆时针向下螺旋设置，
[0019]下锥形内衬2内壁上设置有多个锥形内衬反向螺旋凹槽9，全部锥形内衬反向螺旋凹槽9的起始端点均位于上圆柱内衬1与下锥形内衬2交接处，全部锥形内衬反向螺旋凹槽9的末端点均位于下锥形内衬2与下排料管7交接处，从下锥形内衬2上端方向俯视每个锥形内衬反向螺旋凹槽9也均为逆时针向下螺旋设置。
[0020]全部圆柱内衬反向螺旋凹槽8和全部锥形内衬反向螺旋凹槽9的螺距和螺旋升角完全相同。全部圆柱内衬反向螺旋凹槽8的起始端点同圆均布，全部圆柱内衬反向螺旋凹槽8的末端点也同圆均布。全部锥形内衬反向螺旋凹槽9的起始端点同圆均布，全部锥形内衬
反向螺旋凹槽9的末端点也同圆均布。
[0021]圆柱内衬反向螺旋凹槽8与锥形内衬反向螺旋凹槽9一一对应连通，可使得物料在圆柱内衬反向螺旋凹槽8与锥形内衬反向螺旋凹槽9内平顺移动。
[0022]上圆柱内衬1和下锥形内衬2侧壁均设置有多个衬板螺钉沉孔10，由上圆柱内衬1和下锥形内衬2内部向外通过穿过衬板螺钉沉孔10的紧固螺钉11配合螺母12、密封垫13和平垫圈14与旋流器壳体连接。
[0023]紧固螺钉11为磁化螺钉，紧固螺钉11的大头端部沉入到衬板螺钉沉孔10内部。
[0024]使用原理如下。
[0025]当物料进入进料管5时，物料在旋流器内形成旋转涡流，物料沿进料管5内壁切向运动并进入旋流器的上圆柱内衬1中，俯视旋流器其浆体物料进料方向为沿顺时针。
[0026]进入旋流器的上圆柱内衬1后，浆体沿顺时针方向旋转，浆体中颗粒亦随顺时针在离心力的作用下，物料中的颗粒离析，粗颗粒物料受离心力大沿涡流外侧旋转，细颗粒物料受离心力小沿涡流内侧旋转。涡流外侧旋转的粗颗粒沿外侧运行，进本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种旋流器用带反向螺旋沟槽内衬，包括上下连接的上圆柱内衬（1）和下锥形内衬（2），所述上圆柱内衬（1）上部设置有上盖（3），所述上盖（3）中部连接有上溢流管（4），所述上圆柱内衬（1）上方连接有进料管（5），所述进料管（5）从所述上盖（3）角度俯视顺时针绕所述上圆柱内衬（1）设置并切向相交，在相交处形成切向进料口（6），所述下锥形内衬（2）下方连接有下排料管（7），其特征在于，所述上圆柱内衬（1）内壁上设置有多个圆柱内衬反向螺旋凹槽（8），全部所述圆柱内衬反向螺旋凹槽（8）的起始端点均位于所述上圆柱内衬（1）与所述上盖（3）交接处，所述全部所述圆柱内衬反向螺旋凹槽（8）的末端点均位于所述上圆柱内衬（1）与所述下锥形内衬（2）交接处，从所述上圆柱内衬（1）上端方向俯视每个所述圆柱内衬反向螺旋凹槽（8）均为逆时针向下螺旋设置，下锥形内衬（2）内壁上设置有多个锥形内衬反向螺旋凹槽（9），全部所述锥形内衬反向螺旋凹槽（9）的起始端点均位于所述上圆柱内衬（1）与所述下锥形内衬（2）交接处，所述全部所述锥形内衬反向螺旋凹槽（9）的末端点均位于所述下锥形内衬（2）与所述下排料管（7）交接处，从所述下锥形内衬（2）上端方向俯视每个所述锥形内衬反向螺旋...

【专利技术属性】
技术研发人员：王宝辉，赵新雨，
申请(专利权)人：辽宁恒尊矿冶机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：