本实用新型专利技术涉及一种辊道窑的热辐射加热装置，包括：燃烧室组、辊道窑体、燃气燃烧机及高热辐射烟气管组；四列燃烧室组分别设于辊道窑体外的左上部、右上部和左下部及右下部，四列燃烧室组的燃烧室单元沿着辊道窑体长度方向排列；两路高热辐射烟气管组的高热辐射烟气管水平方向穿过辊道窑体且位于传送辊棒排的上方空间及下方空间，高热辐射烟气管组的高热辐射烟气管两端分别与辊道窑体左右两侧对应的的燃烧室组中相应的燃烧室单元连通形成依次迂回串通的上烟道及下烟道。其具有充分利用能源，节约能源，结构紧凑及故障率低等优点。结构紧凑及故障率低等优点。结构紧凑及故障率低等优点。
【技术实现步骤摘要】
一种辊道窑的热辐射加热装置
[0001]本技术涉及一种热辐射加热装置，具体涉及一种应用于辊道窑炉的热辐射加热装置，属于装备制造技术和节能
技术介绍
[0002]目前利用辊道窑烧制防氧化产品时，会采用电热管加热并配合氮气保护措施，采用石英电热管的热辐射加热方式可以无需空气介质传热以避免物料接触到氧气产生氧化反应。另外，包括对于粉末状原料的烧制，在烧制时采用热辐射的加热方式才能在烧制过程中的避免热风扰动导致粉末飘散。当前包括新能源电池的电极材料的烧制也大量采用电热管加热技术。但是，采用电加热一方面因电价较贵会大幅增加能源成本，也包括对于缺电的地区生产受影响较大，另外大功率电热管其电热丝比较容易烧毁，维修率相当高。
技术实现思路
[0003]本技术的目的是克服现有技术的不足而提供一种辊道窑的热辐射加热装置，利用燃气燃烧机产生高温烟气穿过高热辐射烟气管时，高热辐射烟气管外部转换成红外线辐射加热物料，避免将热风直接作用于物料产生氧化作用；从高温区到低温区把所有烟气通过高热辐射烟气管串通至烟气出口，可增加高热辐射烟气管的总长度让烟气热量充分散发转移更节约能耗；随着燃气燃烧机累积数量的增加其通往烟气出口方向的高热辐射烟气管的通量也跟随增加，可解决随着燃气燃烧机烟气量的增加导致烟道阻力逐步增大的问题；从窑炉高温区至低温区随着燃烧室尺寸的逐步加大，燃气燃烧机的排列密度也跟随减少，符合窑炉从高温区到低温区的热量需求分布；采用天然气加热比电力加热可大幅节约能耗成本；采用燃烧机的加热结构比电加热结构安装更加简易，设备的故障率更低。
[0004]为了达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的，其是一种辊道窑的热辐射加热装置，其特征在于包括：
[0005]四列燃烧室组及辊道窑体；燃烧室组包括多个并列的燃烧室单元，四列燃烧室组分别设于辊道窑体外的左上部、右上部和左下部及右下部，四列燃烧室组的燃烧室单元沿着辊道窑体长度方向排列，各燃烧室组中相邻的两个燃烧室单元之间通过耐火墙体分隔；辊道窑体从前至后温度递减由高温区逐渐变为低温区，在所述辊道窑体中设有传输用的传送辊棒排；
[0006]燃气燃烧机；所述燃气燃烧机安装在燃烧室组中的每一个燃烧室单元中；
[0007]两路高热辐射烟气管组；所述高热辐射烟气管组的高热辐射烟气管由高热辐射性能的陶瓷管或石英管构成；其中一路高热辐射烟气管组的高热辐射烟气管水平方向穿过辊道窑体且位于传送辊棒排的上方空间，该路高热辐射烟气管组的高热辐射烟气管两端分别与辊道窑体上方左右两侧的燃烧室组相对应的燃烧室单元连通形成依次迂回串通的上烟道，上烟道末端设有上烟气出口，辊道窑体高温区至低温区中上烟道每串通一个燃烧室单元后，其随后连接的高热辐射烟气管的数量或通量跟随增大；另一路高热辐射烟气管组的
高热辐射烟气管水平方向穿过辊道窑体且位于传送辊棒排的下方空间，该路高热辐射烟气管组的高热辐射烟气管两端分别与辊道窑体下方左右两侧的燃烧室组相对应的燃烧室单元连通形成依次迂回串通的下烟道，下烟道末端设有下烟气出口，辊道窑体高温区至低温区中下烟道每串通一个燃烧室单元后，其随后连接的高热辐射烟气管的数量或通量跟随增大。
[0008]在本技术方案中，所述燃烧室组中燃烧室单元的长度尺寸从辊道窑体的高温区至低温区逐渐增大，与其对应连接的高热辐射烟气管的数量或通量就越大。
[0009]在本技术方案中，随着所述上烟道和上烟道所串通燃烧室单元累积数量的增加，其对应连接的高热辐射烟气管的通量也跟随增加；随着所述下烟道和下烟道所串通燃烧室单元累积数量的增加，其对应连接的高热辐射烟气管的通量也跟随增加。
[0010]在本技术方案中，所述高热辐射烟气管组中的高热辐射烟气管的通径为25mm
‑
100mm。
[0011]在本技术方案中，所述高热辐射烟气管组其总通量的增加可通过增加高热辐射烟气管的数量或加大高热辐射烟气管的管径来实现。
[0012]在本技术方案中，在所述辊道窑体中设有温度传感器，所述燃气燃烧机与温度传感器电连接受温度传感器控制。
[0013]本技术与现有技术相比的优点为：利用燃气燃烧机产生高温烟气穿过高热辐射烟气管时，高热辐射烟气管外部转换成红外线辐射加热物料，避免将热风直接作用于物料产生氧化作用；从高温区到低温区把所有烟气通过高热辐射烟气管串通至烟气出口，可增加高热辐射烟气管的总长度让烟气热量充分散发转移更节约能耗；随着燃气燃烧机累积数量的增加其通往烟气出口方向的高热辐射烟气管的通量也跟随增加，可解决随着燃气燃烧机烟气量的增加导致烟道阻力逐步增大的问题；从窑炉高温区至低温区随着燃烧室尺寸的逐步加大，燃气燃烧机的排列密度也跟随减少，符合窑炉从高温区到低温区的热量需求分布；采用天然气加热比电力加热可大幅节约能耗成本；采用燃烧机的加热结构比电加热结构安装更加简易，设备的故障率更低。
附图说明
[0014]图1为实施例1的主视示意图；
[0015]图2为实施例1的俯视示意图；
[0016]图3为实施例1的侧视示意图；
[0017]图4为实施例2的主视示意图；
[0018]图5外实施例2的侧视示意图。
具体实施方式
[0019]下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本技术，但并不构成对本技术的限定。此外，下面所描述的本技术各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以互相结合。
[0020]在本技术描述中,术语“上”及“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示
的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术而不是要求本技术必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0021]实施例一
[0022]如图1至图3所示，一种辊道窑的热辐射加热装置，包括：
[0023]四列燃烧室组1及辊道窑体5；燃烧室组1包括多个并列的燃烧室单元10，四列燃烧室组1分别设于辊道窑体5外的左上部、右上部和左下部及右下部，四列燃烧室组1的燃烧室单元10沿着辊道窑体5长度方向排列，各燃烧室组1中相邻的两个燃烧室单元10之间通过耐火墙体11分隔；辊道窑体5从前至后温度递减由高温区逐渐变为低温区，在所述辊道窑体5中设有传输用的传送辊棒排6；
[0024]燃气燃烧机2；所述燃气燃烧机2安装在燃烧室组1中的每一个燃烧室单元10中；
[0025]两路高热辐射烟气管组3；所述高热辐射烟气管组3的高热辐射烟气管31由高热辐射性能的陶瓷管构成；其中一路高热辐射烟气管组3的高热辐射烟气管31水平方向穿过辊道窑体5且位于传送辊棒排6的上方空间51，该路高热辐射烟气管组3的高热辐射烟气管31两端分别与辊道窑体5上方左右两侧的燃烧室组1相对应的燃烧室单元10连通形成依次迂回串通的上烟道，上烟道末端设有上烟气出口4，辊道窑体5高温区至低温区中上烟道每串通一个燃烧室单元10后本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种辊道窑的热辐射加热装置，其特征在于包括：四列燃烧室组（1）及辊道窑体（5）；燃烧室组（1）包括多个并列的燃烧室单元（10），四列燃烧室组（1）分别设于辊道窑体（5）外的左上部、右上部和左下部及右下部，四列燃烧室组（1）的燃烧室单元（10）沿着辊道窑体（5）长度方向排列，各燃烧室组（1）中相邻的两个燃烧室单元（10）之间通过耐火墙体（11）分隔；辊道窑体（5）从前至后温度递减由高温区逐渐变为低温区，在所述辊道窑体（5）中设有传输用的传送辊棒排（6）；燃气燃烧机（2）；所述燃气燃烧机（2）安装在燃烧室组（1）中的每一个燃烧室单元（10）中；两路高热辐射烟气管组（3）；所述高热辐射烟气管组（3）的高热辐射烟气管（31）由高热辐射性能的陶瓷管或石英管构成；其中一路高热辐射烟气管组（3）的高热辐射烟气管（31）水平方向穿过辊道窑体（5）且位于传送辊棒排（6）的上方空间（51），该路高热辐射烟气管组（3）的高热辐射烟气管（31）两端分别与辊道窑体（5）上方左右两侧的燃烧室组（1）相对应的燃烧室单元（10）连通形成依次迂回串通的上烟道，上烟道末端设有上烟气出口（4），辊道窑体（5）高温区至低温区中上烟道每串通一个燃烧室单元（10）后，其随后连接的高热辐射烟气管（31）的数量或通量跟随增大；另一路高热辐射烟气管组（3）的高热辐射烟气管（31）水平方向穿过辊道窑体（5）且位于传送辊棒排（6）的下方空间（52），该路高热辐射烟气管组（3）的高热辐射烟气管（31...
【专利技术属性】
技术研发人员：林建东，徐健元，陈永基，
申请(专利权)人：佛山保嘉源环境工程技术有限公司，
类型：新型
国别省市：
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