一种用于举升油缸装配的工作台制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于举升油缸装配的工作台，包括平台、支架、带式传送机构、两个下压组件和两个装料组件，平台水平放置，且其中部向下凹陷形成通槽，带式传送机构水平设于通槽内，下压组件和两个装料组件均设于平台的顶端，两个下压组件分别位于带式传送机构的两侧，两个装料组件分别位于带式传送机构的两侧，支架设于平台的底端。本实用新型专利技术是一种用于举升油缸装配的工作台，通过限位板中心处的限位口可以对举升油缸的缸筒进行限位，减少缸筒移动；通过夹持单元对举升油缸的缸筒进行固定，防止缸筒移动，有利于举升油缸装配时降低误差；装料框通过磁性与磁吸板连接，防止装配工在装配时不小心将装料框打翻。工在装配时不小心将装料框打翻。工在装配时不小心将装料框打翻。

【技术实现步骤摘要】
一种用于举升油缸装配的工作台


[0001]本技术涉及汽车举升油缸装配领域，特别涉及一种用于举升油缸装配的工作台。

技术介绍

[0002]举升油缸是装载在自卸车上的,用于举升货箱的推升装置。分为中顶举升油缸和前顶举升油缸。现有的举升油缸主要包括缸筒，缸筒的前端连接前端盖，缸筒的后端连接后端盖，缸筒内设置活塞，活塞内穿置活塞杆，活塞杆与活塞连接，活塞杆的前端穿置在前端盖上。举升油缸需要将活塞杆装配到缸筒内。
[0003]现有的汽车举升油缸装配通常在工作台上进行，现在的工作台对缸筒的固定效果不佳，容易造成缸筒位移，使得装配出现误差，降低了良品率，装配工将举升油缸装配好后需要额外的人工来运送举升油缸，这种方法的效率较低，无法满足现代汽车举升油缸装配的需要。

技术实现思路

[0004]本技术要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种用于举升油缸装配的工作台。
[0005]为了解决上述技术问题，本技术提供了如下的技术方案：
[0006]本技术一种用于举升油缸装配的工作台，包括平台、支架、带式传送机构、两个下压组件和两个装料组件，所述平台水平放置，且其中部设有通槽，所述带式传送机构水平设于通槽内，所述下压组件和所述装料组件均设于所述平台的顶端，两个所述下压组件分别位于所述带式传送机构的两侧，两个所述装料组件分别位于所述带式传送机构的两侧，所述支架设于所述平台的底端。
[0007]作为本技术的一种优选技术方案，所述下压组件包括底座、四根支撑杆、顶板和气缸，所述底座水平设于所述平台的顶端，所述顶板设于所述底座的上方，四根所述支撑杆设于所述底座的顶端，且其顶端与所述顶板连接，并呈矩形排列，所述气缸设于所述顶板的顶端，且其伸缩杆竖直穿过所述顶板并延伸至所述顶板下方。
[0008]作为本技术的一种优选技术方案，所述下压组件还包括限位板，所述限位板设于所述底座的上方，且其与四根所述支撑杆连接，并与所述底座之间存在间隔，所述限位板的中心处向下凹陷形成限位口。
[0009]作为本技术的一种优选技术方案，所述下压组件还包括两个夹持单元，所述限位板内部具有与所述带式传送机构的传送方向垂直的贯通槽，两个所述夹持单元分别设置在所述贯通槽的两侧侧壁上。
[0010]作为本技术的一种优选技术方案，所述夹持单元包括螺纹杆、固定板、夹持部和手轮，两块所述固定板设于所述贯通槽内，且其位于所述限位口的外侧，并与所述贯通槽的顶壁和底壁连接，所述螺纹杆水平的设于所述贯通槽内，并与所述固定板的螺纹通孔螺
纹连接，且其通过轴承穿过所述贯通槽的侧壁延伸至外侧，所述夹持部设于所述贯通槽内，且其与所述螺纹杆的一端通过轴承转动连接，所述手轮设于所述限位板外侧，且其与所述螺纹杆的另一端连接。
[0011]作为本技术的一种优选技术方案，所述装料组件包括磁吸板、装料框和铁片，所述磁吸板设于所述平台的顶端，所述铁片设于所述装料框底端的凹槽内，所述装料框通过所述铁片与所述磁吸板磁性连接。
[0012]与现有技术相比，本技术的有益效果如下：
[0013]1、通过限位板中心处的限位口可以对举升油缸的缸筒进行限位，减少缸筒移动，有利于举升油缸装配时降低误差；
[0014]2、通过夹持单元对举升油缸的缸筒进行固定，防止缸筒移动，有利于举升油缸装配时降低误差；
[0015]3、装料框通过磁性与磁吸板连接，使装料框放置的更稳定，防止装配工在装配时不小心将装料框打翻。
附图说明
[0016]附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：
[0017]图1是本技术的整体结构示意图；
[0018]图2是本技术的主视图；
[0019]图3是本技术的局部剖面结构示意图之一；
[0020]图4是本技术的A处放大图；
[0021]图5是本技术的局部剖面结构示意图之二；
[0022]图中：1、平台；2、支架；3、带式传送机构；4、下压组件；41、底座；42、支撑杆；43、顶板；44、气缸；45、限位板；46、空腔；47、限位口；48、夹持单元；481、螺纹杆；482、固定板；483、夹持部；484、手轮；5、装料组件；51、磁吸板；52、装料框；53、铁片。
具体实施方式
[0023]以下结合附图对本技术的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本技术，并不用于限定本技术。
[0024]其中附图中相同的标号全部指的是相同的部件。
[0025]如图1
‑
5所示，本技术提供一种用于举升油缸装配的工作台，包括平台1、支架2、带式传送机构3、两个下压组件4和两个装料组件5，平台1水平放置，且其中部设有通槽，带式传送机构3水平设于通槽内，下压组件4和装料组件5均设于平台1的顶端，两个下压组件4分别位于带式传送机构3的两侧，两个装料组件5分别位于带式传送机构3的两侧，支架2设于平台1的底端。
[0026]进一步的，下压组件4包括底座41、四根支撑杆42、顶板43和气缸44，底座41水平设于平台1的顶端，顶板43设于底座41的上方，四根支撑杆42设于底座41的顶端，且其顶端与顶板43连接，并呈矩形排列，所述气缸44设于顶板43的顶端，且其伸缩杆竖直穿过顶板43并延伸至顶板43下方。
[0027]优选实施例：四根矩形排列的支撑杆42用于连接底座41和顶板43，并起到支撑的作用，将举升油缸的活塞杆插入缸筒内，并置于底座41和顶板43之间，使缸筒底端置于底座41的凹槽内，防止缸筒移动，顶板43的气缸44用于将举升油缸的活塞杆压入缸筒内。
[0028]下压组件4还包括限位板45，限位板45设于底座41的上方，且其与四根支撑杆42连接，并与底座41之间存在间隔，限位板45的中心处向下凹陷形成限位口47。
[0029]优选实施例：将举升油缸的活塞杆插入缸筒内，并从限位板45的限位口47穿过，且使缸筒底端置于底座41的凹槽内，防止缸筒移动。
[0030]下压组件4还包括两个夹持单元48，限位板45内部具有与带式传送机构3的传送方向垂直的贯通槽46，两个夹持单元48分别设置在贯通槽46的两侧侧壁上。
[0031]夹持单元48包括螺纹杆481、固定板482、夹持部483和手轮484，两块固定板482设于贯通槽46内，且其位于限位口47的外侧，并与贯通槽46的顶壁和底壁连接，螺纹杆481水平的设于贯通槽46内，并与固定板482的螺纹通孔螺纹连接，且其通过轴承穿过贯通槽46的侧壁延伸至外侧，夹持部483设于贯通槽46内，且其与螺纹杆481的一端通过轴承转动连接，手轮484设于限位板45外侧，且其与螺纹杆481的另一端连接。
[0032]优选实施例：将举升油缸的活塞杆插入缸筒内，并从限位板45的限本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于举升油缸装配的工作台，其特征在于，包括平台（1）、支架（2）、带式传送机构（3）、两个下压组件（4）和两个装料组件（5），所述平台（1）水平放置，且其中部设有通槽，所述带式传送机构（3）水平设于通槽内，所述下压组件（4）和所述装料组件（5）均设于所述平台（1）的顶端，两个所述下压组件（4）分别位于所述带式传送机构（3）的两侧，两个所述装料组件（5）分别位于所述带式传送机构（3）的两侧，所述支架（2）设于所述平台（1）的底端。2.根据权利要求1所述的一种用于举升油缸装配的工作台，其特征在于，所述下压组件（4）包括底座（41）、四根支撑杆（42）、顶板（43）和气缸（44），所述底座（41）水平设于所述平台（1）的顶端，所述顶板（43）设于所述底座（41）的上方，四根所述支撑杆（42）设于所述底座（41）的顶端，且其顶端与所述顶板（43）连接，并呈矩形排列，所述气缸（44）设于所述顶板（43）的顶端，且其伸缩杆竖直穿过所述顶板（43）并延伸至所述顶板（43）下方。3.根据权利要求2所述的一种用于举升油缸装配的工作台，其特征在于，所述下压组件（4）还包括限位板（45），所述限位板（45）设于所述底座（41）的上方，且其与四根所述支撑杆（42）连接，并与所述底座（41）之间存在间隔，所述限位板（45）的中心处向下凹陷形成限位口（47）。4.根据权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈彦平，
申请(专利权)人：湖北必成汽车零部件股份有限公司，
类型：新型
国别省市：