边梁和侧围总成连接结构及车辆制造技术

本实用新型专利技术提供了一种边梁和侧围总成连接结构及车辆，其中，侧围总成包括A柱内板，该连接结构包括过渡连接部，过渡连接部固连在侧围总成上，并与A柱内板扣合固连而形成腔室；构成发动机舱的边梁固连在过渡连接部的外部。本实用新型专利技术的边梁和侧围总成连接结构，通过过渡连接部固连在侧围总成并与A柱内板扣合形成封闭的腔室结构，能够解决传力通道上需增加溃缩孔的问题，同时还能够通过过渡连接部加强侧围总成与边梁连接位置的结构刚度和强度，保证正面碰撞传力通道的完整性，以提升整车正面碰撞和偏置碰撞的安全性能。和偏置碰撞的安全性能。和偏置碰撞的安全性能。

【技术实现步骤摘要】
边梁和侧围总成连接结构及车辆


[0001]本技术涉及车辆
，特别涉及一种边梁和侧围总成连接结构。另外，本技术还涉及一种车辆。

技术介绍

[0002]边梁与侧围连接板总成位于机舱总成的左右两侧，是很重要的正碰传力通道，一般来说，膨胀力会从边梁与侧围连接板传递到A柱加强板上段，至A柱上边梁。常规设计中，边梁与侧围连接板总成与侧围总成的连接一般分为两种形式，分别为二保焊连接和点焊连接。
[0003]现有结构的技术缺陷体现在，当采用二保焊连接时，瘤部位电泳漆电泳效果较差，且此部位由于有翼子板遮挡无法涂胶，造成二保焊焊瘤部位极易锈蚀。若采用点焊结构来连接，虽然解决了二保焊的锈蚀问题但是点焊采用焊钳焊接时需要给焊钳留有足够大的焊接过孔，由于焊钳过孔较大，相当于在传力通道上增加了一个溃缩孔，则会影响车辆正碰效果。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本技术旨在提出一种边梁和侧围总成连接结构，以提升整车正面碰撞和偏置碰撞的安全性能。
[0005]为达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的：
[0006]一种边梁和侧围总成连接结构，所述侧围总成包括A柱内板，该连接结构包括过渡连接部，所述过渡连接部固连在所述侧围总成上，并与所述A柱内板扣合固连而形成腔室；构成发动机舱的边梁固连在所述过渡连接部的外部。
[0007]进一步的，所述过渡连接部包括：第一边梁连接后段，固定形成在所述边梁的后端；所述第一边梁连接后段罩扣在所述A柱内板的一侧，并与所述侧围总成形成固连；侧围连接板，于所述A柱内板的底部，封堵在所述A柱内板和所述第一边梁连接后段之间。
[0008]进一步的，所述过渡连接部还包括：第二边梁连接后段，与所述侧围总成固连；所述第一边梁连接后段固连在所述第二边梁连接后段上。
[0009]进一步的，所述第二边梁连接后段包括：第一后焊接型面，以趋于垂直于所述A柱内板的姿态延展在所述A柱内板的一侧；所述第一后焊接型面与所述第一边梁连接后段螺接固连；第二后焊接型面，形成于所述第一后焊接型面的一侧并弯折设置，所述第二后焊接型面以焊接的形式固连在所述侧围总成上；第三后焊接型面，形成于所述第一后焊接型面的另一侧并弯折设置，所述第三后焊接型面焊接固连在所述第一边梁连接后段上。
[0010]进一步的，在所述第一后焊接型面上通透的形成有第一螺接孔。
[0011]进一步的，所述侧围连接板包括：第一基面，以趋于垂直于所述A柱内板的姿态延展在所述A柱内板的一侧；焊接型面，形成在所述第一基面的周向，以构成所述第一基面和所述第一边梁连接后段、所述侧围总成以及所述A柱内板间的焊接固连。
[0012]进一步的，所述焊接型面包括：
[0013]第一焊接型面，向下弯折的形成在远离所述A柱内板的所述第一基面的一侧，以焊接固连所述第一连接后段；
[0014]第二焊接型面，向下弯折的形成在邻接所述第一焊接型面的所述第一基面的一侧，以焊接固连所述侧围总成；
[0015]第三焊接型面，向上弯折的形成在所述第一焊接型面相对一侧的所述第一基面上，以焊接固连所述侧围总成；
[0016]第五焊接型面，向上弯折的形成在所述第二焊接型面相对一侧的所述第一基面上，以焊接固连轮罩边梁；
[0017]第四焊接型面，弯折的形成在所述第五焊接型面的一侧，以焊接固连所述A柱内板。
[0018]进一步的，所述第一边梁连接后段包括：
[0019]第二基面，固连并随形于所述边梁设置；
[0020]螺接连接型面，形成在所述第二基面的一侧，以构成所述第二基面和所述侧围总成间的螺接；
[0021]焊接连接型面，形成在所述第二基面的周向边缘，以构成所述第二基面和所述侧围连接板、所述A柱内板、所述侧围总成以及发动机盖铰链间的固连。
[0022]进一步的，在所述第二基面上形成有构成通风盖板安装的螺接安装型面。
[0023]相对于现有技术，本技术具有以下优势：
[0024]本技术所述的边梁和侧围总成连接结构，通过过渡连接部固连在侧围总成并与A柱内板扣合形成封闭的腔室结构，能够解决传力通道上需增加溃缩孔的问题，同时还能够通过过渡连接部加强侧围总成与边梁连接位置的结构刚度和强度，保证正面碰撞传力通道的完整性，以提升整车正面碰撞和偏置碰撞的安全性能。
[0025]本技术的另一目的在于提出一种车辆，该车辆配置有如上所述的边梁和侧围总成连接结构。
[0026]相对于现有技术，本技术的车辆通过配置有如上所述的边梁和侧围总成连接结构，能够提高侧围总成和边梁连接位置的结构刚度和强度，从而可以保证正面碰撞传力通道的完整性，由此可以提升整车正面碰撞和偏置碰撞的安全性能，进而提高车辆行驶的安全性。
附图说明
[0027]构成本技术的一部分的附图，是用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明是用于解释本技术，其中涉及到的前后、上下等方位词语仅用于表示相对的位置关系，均不构成对本技术的不当限定。在附图中：
[0028]图1为本技术实施例所述的边梁和侧围总成连接结构的整体结构示意图；
[0029]图2为本技术实施例所述的第二边梁连接后段的结构示意图；
[0030]图3为本技术实施例所述的侧围连接板的结构示意图；
[0031]图4为本技术实施例所述的第一边梁连接后段的结构示意图；
[0032]图5为本技术实施例所述的边梁和侧围总成连接结构的装配示意图；
[0033]图6为图5中A
‑
A视角的剖视图；
[0034]图7为图5中B
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B视角的剖视图；
[0035]图8为图5中C
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C视角的剖视图；
[0036]图9为本技术实施例所述的焊接件一的结构示意图；
[0037]图10为本技术实施例所述的焊接件二的结构示意图；
[0038]图11为本技术实施例所述的焊接件三的结构示意图；
[0039]图12为本技术实施例所述的焊接件四的结构示意图；
[0040]图13为本技术实施例所述的焊接件五的结构示意图。
[0041]附图标记说明：
[0042]1、侧围总成；10、A柱内板；11、加强板；12、侧围外板；13、侧围内板；130、侧围内板前段；131、侧围内板后段；
[0043]2、前轮罩边梁；3、第一边梁连接后段；30、第二基面；300、加强筋；301、压溃筋；31、螺接连接型面；32、第一焊接连接型面；33、第二焊接连接型面；34、第三焊接连接型面；35、第四焊接连接型面；36、螺接安装型面；37、减重孔；
[0044]4、侧围连接板；40、第一基面；41、第一焊接型面；42、第二焊接型面；43、第三焊接型面；44、第四焊接型面；45、第五焊接型面；
[0045]5、第二边梁连本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种边梁和侧围总成连接结构，所述侧围总成(1)包括A柱内板(10)，其特征在于：该连接结构包括过渡连接部，所述过渡连接部固连在所述侧围总成(1)上，并与所述A柱内板(10)扣合固连而形成腔室；构成发动机舱的边梁固连在所述过渡连接部的外部。2.根据权利要求1所述的边梁和侧围总成连接结构，其特征在于，所述过渡连接部包括：第一边梁连接后段(3)，固定形成在所述边梁的后端；所述第一边梁连接后段(3)罩扣在所述A柱内板(10)的一侧，并与所述侧围总成(1)形成固连；侧围连接板(4)，于所述A柱内板(10)的底部，封堵在所述A柱内板(10)和所述第一边梁连接后段(3)之间。3.根据权利要求2所述的边梁和侧围总成连接结构，其特征在于：所述过渡连接部还包括：第二边梁连接后段(5)，与所述侧围总成(1)固连；所述第一边梁连接后段(3)固连在所述第二边梁连接后段(5)上。4.根据权利要求3所述的边梁和侧围总成连接结构，其特征在于，所述第二边梁连接后段(5)包括：第一后焊接型面(50)，以趋于垂直于所述A柱内板(10)的姿态延展在所述A柱内板(10)的一侧；所述第一后焊接型面(50)与所述第一边梁连接后段(3)螺接固连；第二后焊接型面(51)，形成于所述第一后焊接型面(50)的一侧并弯折设置，所述第二后焊接型面(51)以焊接的形式固连在所述侧围总成(1)上；第三后焊接型面(52)，形成于所述第一后焊接型面(50)的另一侧并弯折设置，所述第三后焊接型面(52)焊接固连在所述第一边梁连接后段(3)上。5.根据权利要求4所述的边梁和侧围总成连接结构，其特征在于：在所述第一后焊接型面(50)上通透的形成有第一螺接孔(500)。6.根据权利要求2所述的边梁和侧围总成连接结构，其特征在于，所述侧围连接板(4)包括：第一基面(40)，以趋于垂直于所述A柱内...

【专利技术属性】
技术研发人员：兰英武，张祥，韩涛，申清锋，罗重阳，白涛，张君娜，
申请(专利权)人：长城汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：