一种开槽电镀铣刀制造技术

本实用新型专利技术涉及一种开槽电镀铣刀，包括基体以及安装在基体前端的基体轴，还包括多个磨削齿组；沿基体轴外侧表面轴向布置多个磨削齿组，基体轴的内部设有通水通道，基体轴上开设有多个用于供冷却水流至磨削齿组处的通水孔，且各个通水孔均与所述通水通道连通。多个磨削齿组轴向布置在基体轴上，呈多齿片形态，通过齿片外周面的结构，起到适度降低常规电镀金刚石磨具实际工作面浓度的作用，降低了常规电镀金刚石磨具金刚石钝化后的磨削负载，达到提高铣刀锋利度和轻载加工条件下的使用寿命，适应高速高效加工的需求；冷却水可沿通水通道流向通水孔到达磨削齿组处，提高冷却效率。提高冷却效率。提高冷却效率。

【技术实现步骤摘要】
一种开槽电镀铣刀


[0001]本技术涉及磨具
，具体涉及一种开槽电镀铣刀。

技术介绍

[0002]现有技术中，对硬脆非金属材料进行非磨边类的开槽加工，常采用金刚石大螺旋升角条齿开槽磨具，如图1和图2所示，一般直径范围8
‑
25mm，开槽磨具磨削面180
°
与被加工材料大面积接触，属于超大吃刀量、大磨削热的强力粗加工。大螺旋升角(α)条齿开槽磨具，采用粉末冶金金刚石条形齿，若干条齿分别呈90
°
≥α＞45
°
呈相对对称的关系分布固结在圆柱状基体上，金刚石条形齿的固结大都采用手工或半机械化钎焊加工工艺，其操作技能要求高，是一种高难、高温、高危的加工方法。
[0003]现有技术的开槽磨具在齿与齿之间的基体上，设置内冷式通水孔，在高速旋转的情况下，开槽磨具的外轮廓面上，形成有气流屏障，冷却水从水孔喷射出来时，冷却水出水口到磨削面，尚有一段距离空间，可受到气流的干扰和带有螺旋升角的齿的作用，一部分冷却水会形成雾化态而降低冷却效果，一部分水在带有角度齿的作用下，轴向离开磨削面而未起到冷却作用。
[0004]现有技术的开槽磨具齿数，通常采用3
‑
6条齿，齿的磨削面合计弧长占开槽磨具总周长的50％
±
10％左右。由于开槽磨具加工时，其吃刀量等于开槽磨具的直径，所以，直径越大，磨削量越大，磨削阻力越大，故缩小直径有利于磨削效率。但是，缩小直径，将不利于开槽磨具的强度以及金刚石层的厚度(即寿命)。由于设置的齿数较少，齿面的周向长度较大，粉屑的排屑路径较长，加工过程中会产生大量的磨削热。由于是采用断续磨削方式，所以齿数越少，加工过程中跳动(冲击性)较大，易造成玻璃崩边或断裂的情况，在现有技术工艺条件下，增加齿数将会缓解，但增加了焊接的难度，并且还需要增加通水孔，而过多的通水孔，会造成基体的强度降低，从而造成开槽磨具的结构强度下降而不适合强力磨削，为了确保开槽磨具的结构强度，齿数及通水孔的数量、大小都将受到一定的约束。
[0005]开槽磨具在加工时的受力状态是非常独特和严峻的，其金刚石磨削面在加工过程中，随方位的不断变化，其受力方向和大小也随之不断变化，并且逆向、切向和顺向磨削不断转换。
[0006]如图3所示，在加工过程中，3条齿的开槽磨具，齿的受力数量最小为1条齿，受力变化最大可达2倍关系；4条齿的开槽磨具，齿的受力数量最小为2条齿，但由于磨削角度的变化，受力变化大于1倍关系而小于1.5倍关系；5条齿的开槽磨具，齿的受力数量最小为2条齿，受力变化大于1倍关系而小于或等于1.5倍关系；6条齿的开槽磨具，齿的受力数量最小为3条齿，受力变化大于1倍关系而小于1.33倍关系。
[0007]开槽磨具受力变化的范围大(齿数越少越明显)的特点，再加上加工参数及要求的变化(如转速、进给速度、工件厚度、崩边要求等)，情况更为复杂，使得孕镶式开槽磨具的金刚石工作层(金属结合剂+金刚石)难以适应及包容。现有技术的孕镶式开槽磨具，产品磨削面极易拉槽失形而失效，该类产品质量长期未有得到解决，更难以适应高速高效加工的需
求。

技术实现思路

[0008]本技术所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种开槽电镀铣刀。
[0009]本技术解决上述技术问题的技术方案如下：一种开槽电镀铣刀，包括基体以及安装在所述基体前端的基体轴，还包括多个磨削齿组；沿所述基体轴外侧表面轴向布置多个所述磨削齿组，所述基体轴的内部设有通水通道，所述基体轴上开设有多个用于供冷却水流至所述磨削齿组处的通水孔，且各个所述通水孔均与所述通水通道连通。
[0010]本技术的有益效果是：多个磨削齿组轴向布置在基体轴上，呈多齿片形态，通过齿片外周面的结构，起到适度降低常规电镀金刚石磨具实际工作面浓度的作用，降低了常规电镀金刚石磨具金刚石钝化后的磨削负载，达到提高铣刀锋利度和轻载加工条件下的使用寿命，适应高速高效加工的需求；冷却水可沿通水通道流向通水孔到达磨削齿组处，提高冷却效率。
[0011]在上述技术方案的基础上，本技术还可以做如下改进。
[0012]进一步，所述磨削齿组为齿片组，所述齿片组包括多个环状的齿片；
[0013]多个所述齿片以并排方式沿所述基体轴的轴向套在所述基体轴上，并以啮合方式分别与所述基体轴连接；所述齿片包括一体成型的至少两个刃体，各个所述刃体的外边缘环绕一周呈锯齿状，且锯齿数量与刃体数量相等，位于所述刃体外边缘处的刃径对应的工作面上镀覆有金刚石孕镶层；
[0014]所述齿片一侧的端面上沿周向间隔的开设有多条通水槽，所述基体轴上对应于各个所述通水槽的位置开设有与所述通水槽连通的通水孔。
[0015]采用上述进一步方案的有益效果是：层叠排列的齿片呈现多刃的锯齿形态，每个齿片采用宏观多刃方式，并且金刚石孕镶层镀覆在刃体的刃径上，提高金刚石压强；开设的通水槽与通水孔连通，使冷却水更精准地流至金刚石孕镶层处。
[0016]进一步，各个所述刃径对应的工作面以加工旋转方向呈倾斜的弧面状或倾斜的平面状；
[0017]各个所述刃径对应的工作面上镀覆的所述金刚石孕镶层的层数大于或等于1，当多层时，金刚石孕镶层由内至外依次层叠布置。
[0018]采用上述进一步方案的有益效果是：通过多刃的螺旋/或倾斜角，改变常规电镀表镶的单层方式，使铣刀具有一定孕镶方式的特点，规避了外圆周单层金刚石电镀磨具易出现的锋利度随金刚石钝化呈平方级下降而无法正常使用的特征，获得平均性能更高的有效寿命。
[0019]进一步，每层所述金刚石孕镶层为单列排布的金刚石列，且在倾斜角处参与磨削的金刚石数量大于或等于1，每层所述金刚石列的厚度为b，且主粒度金刚石粒径≦b≤1.5*主粒度金刚石粒径；每层所述金刚石列的各个金刚石之间的交错值小于或等于0。
[0020]采用上述进一步方案的有益效果是：每一齿片的刃体的镀覆面上，轴向只有单列的金刚石列，形成有序排列，当每一刃上参与磨削的金刚石大于1粒时，单刃刻取量被1颗以上金刚石所分解，降低了单粒金刚石的磨削力；颗粒之间构成保护，有利于降低金刚石脱落
率，铣刀的整体寿命提高。
[0021]进一步，每层所述金刚石列的多个金刚石的粒度以1至3个粒度段混合的方式排布，且主粒度段占比整个粒度段含量大于50％；
[0022]每层所述金刚石列的金刚石包镶程度大于或等于100％。
[0023]进一步，所述齿片包括第一齿片和第二齿片，所述齿片组由多个第一齿片层叠排列组成；
[0024]或者，所述齿片组由多个第一齿片和多个第二齿片交替并排组成，且所述第一齿片的刃体与相邻的第二齿片的刃体之间形成错位的锯齿状。
[0025]采用上述进一步方案的有益效果是：铣刀工作时，多个第一齿片层叠排列组成，相邻齿片上金刚石之间的工件材料，被机械性挤碎，使得铣刀的磨削总量减少从而磨削负载下降，有利于消除工件的崩边或破裂而获得更本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种开槽电镀铣刀，其特征在于，包括基体(1)以及安装在所述基体(1)前端的基体轴(101)，还包括多个磨削齿组；沿所述基体轴(101)外侧表面轴向布置多个所述磨削齿组，所述基体轴(101)的内部设有通水通道(102)，所述基体轴(101)上开设有多个用于供冷却水流至所述磨削齿组处的通水孔(103)，且各个所述通水孔(103)均与所述通水通道(102)连通。2.根据权利要求1所述的开槽电镀铣刀，其特征在于，所述磨削齿组为齿片组(2)，所述齿片组(2)包括多个环状的齿片(201)；多个所述齿片(201)以并排方式沿所述基体轴(101)的轴向套在所述基体轴(101)上，并以啮合方式分别与所述基体轴(101)连接；所述齿片(201)包括一体成型的至少两个刃体，各个所述刃体的外边缘环绕一周呈锯齿状，且锯齿数量与刃体数量相等，位于所述刃体外边缘处的刃径对应的工作面上镀覆有金刚石孕镶层(202)；所述齿片(201)一侧的端面上沿周向间隔的开设有多条通水槽(203)，所述基体轴(101)上对应于各个所述通水槽(203)的位置开设有与所述通水槽(203)连通的通水孔(103)。3.根据权利要求2所述的开槽电镀铣刀，其特征在于，各个所述刃径对应的工作面以加工旋转方向呈倾斜的弧面状或倾斜的平面状；各个所述刃径对应的工作面上镀覆的所述金刚石孕镶层(202)的层数大于或等于1。4.根据权利要求3所述的开槽电镀铣刀，其特征在于，每层所述金刚石孕镶层(202)为单列排布的金刚石列，且在倾斜角处参与磨削的金刚石数量大于或等于1，每层所述金刚石列的厚度为b，且主粒度金刚石粒径≦b ≤1.5*主粒度金刚石粒径；每层所述金刚石列的各个金刚石之间的交错值小于或等于0；每层所述金刚石列的多个金刚石的粒度以1至3个粒度段混合的方式排布，且主粒度段占比整个粒度段含量大于50％；每层所述金刚石列的金刚石包镶程度大于或等于100％。5.根据权利要求2所述的开槽电镀铣刀，其特征在于，所述齿片(201)包括第一齿片(2011)和第二齿片(20...

【专利技术属性】
技术研发人员：宋京新，梁安宁，龙慧玲，谢明星，王志勇，赵亮，王伟键，宋悠鹏，
申请(专利权)人：宋京新，
类型：新型
国别省市：