一种曲轴箱体制造技术

本实用新型专利技术公开了一种曲轴箱体，包括曲轴箱本体和缸体，所述缸体形成在所述曲轴箱本体的一侧，并与所述曲轴箱本体相通，所述缸体的顶部形成有推杆腔室，所述推杆腔室包括加强部，和由所述加强部均分形成的第一推杆腔室和第二推杆腔室，所述第一推杆腔室和第二推杆腔室内均形成有回油腔和回油孔，并形成双回油孔结构。本实用新型专利技术的有益效果是，通过设置加强部将推杆腔室均分形成第一推杆腔室和第二推杆腔室，将原单腔室分隔成双腔室，提升推杆腔室的强度和刚度，避免长期使用后变形，保证曲轴箱体的使用寿命，且加强部增加散热面积传递部分位于缸体内活塞产生的热量，防止推杆腔室变形。变形。变形。

【技术实现步骤摘要】
一种曲轴箱体


[0001]本技术属于发动机的技术，特别是一种曲轴箱体。

技术介绍

[0002]曲轴箱体也叫发动机外壳，是发动机所有零件的载体，曲轴箱体的主要作用是承载曲轴、凸轮轴和活塞等零部件进行高速运转，当发动机启动时，飞轮高速旋转，带动曲轴转动，曲轴再带动凸轮轴运动，凸轮轴的动力再传递给推杆，通过推杆控制进排气门的关闭和开启。
[0003]目前，曲轴箱体的缸体外侧设置有推杆腔室，推杆腔室结构采用腔室较大的单腔体结构，在缸体内的活塞长期运行时产生的大连热量，热量使单腔体结构的推杆腔室变形，而导致整个箱体报废。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是提供一种曲轴箱体，避免推杆腔室长期使用后变形。
[0005]为实现这一目的，本技术采用如下技术方案。
[0006]一种曲轴箱体，包括曲轴箱本体和缸体，所述缸体形成在所述曲轴箱本体的一侧，并与所述曲轴箱本体相通，所述缸体的顶部形成有推杆腔室，所述推杆腔室包括加强部，和由所述加强部均分形成的第一推杆腔室和第二推杆腔室，所述第一推杆腔室和第二推杆腔室内均形成有回油腔和回油孔，并形成双回油孔结构。
[0007]采用前述技术方案的本技术，通过设置加强部将推杆腔室均分形成第一推杆腔室和第二推杆腔室，将原单腔室分隔成双腔室，提升推杆腔室的强度和刚度，避免长期使用后变形，保证曲轴箱体的使用寿命，且加强部增加散热面积传递部分位于缸体内活塞产生的热量，防止推杆腔室变形；并在第一推杆腔室和第二推杆腔室内均设置回油腔和回油孔，通过双回油孔增加回油效果，降低单位时间内的机油消耗量。
[0008]优选的，所述第一推杆腔室和第二推杆腔室的底部形成有挺柱孔，所述挺柱孔用于安装有挺柱，所述挺柱与凸轮轴的凸包配合。
[0009]通过在推杆腔室内设置挺柱孔，使挺柱孔用于安装有挺柱，挺柱与凸轮轴的凸包配合，进行力的传递。
[0010]优选的，所述第一推杆腔室和第二推杆腔室的底部均凹凸变形形成长方形的凹腔，所述凹腔形成回油腔，所述回油腔均位于对应所述挺柱孔的一侧。
[0011]这样，通过将回油腔由第一推杆腔室和第二推杆腔室的底部凹凸变形形成，在提升底部强度的基础上实现存储油功能，使随推杆带出的油能进入至储油腔内。
[0012]优选的，所述回油孔均位于所述回油腔的底部一端，所述回油孔采用2mm～ 2.5mm的通孔。
[0013]通过在回油腔的底部设置2mm～2.5mm的回油孔，在不影响燃烧室运行的基础上提升回油效果。
[0014]优选的，所述加强部整体呈长方形，所述加强部的宽度为5.5mm～6mm。
[0015]通过将加强部设置为宽度为5.5mm～6mm长方形，将原推杆腔室的体积降低，并通过加强部增加散热面积，避免推杆腔室变形，还提高推杆腔室的强度和刚度。
[0016]优选的，所述曲轴箱本体内形成有曲轴孔，所述曲轴箱本体的侧壁上形成有挡油板，所述挡油板靠近所述缸体的活塞孔，其自由端向所述曲轴孔延伸。
[0017]通过在曲轴箱本体的侧壁上设置挡油板，并使挡油板靠近缸体的活塞孔，便于活塞带出来的油被挡油板挡住，并沿挡油板的自由端滴在曲轴上，从而对曲轴和连杆进行润滑，提升曲轴和连杆的寿命。
[0018]优选的，所述挡油板整体呈长方形板，所述挡油板的长度大于所述活塞孔。
[0019]通过将挡油板长度大于所述活塞孔，便于能将一侧活塞带出的油全部阻挡至曲轴上，提升曲轴和连杆的润滑效果。
[0020]优选的，所述曲轴箱本体上形成有固定底座，所述固定底座上形成有均布的加强筋。
[0021]通过设置固定底座安装曲轴箱体，并设置加强筋，提升固定底座的强度和刚度。
[0022]优选的，所述缸体的外侧形成有均布的散热片。
[0023]通过设置散热片，降低缸体的热量，避免缸体变形。
[0024]本技术的有益效果是，通过设置加强部将推杆腔室均分形成第一推杆腔室和第二推杆腔室，将原单腔室分隔成双腔室，提升推杆腔室的强度和刚度，避免长期使用后变形，保证曲轴箱体的使用寿命，且加强部增加散热面积传递部分位于缸体内活塞产生的热量，防止推杆腔室变形；并在第一推杆腔室和第二推杆腔室内均设置回油腔和回油孔，通过双回油孔增加回油效果，降低单位时间内的机油消耗量。通过在曲轴箱本体的侧壁上设置挡油板，并使挡油板靠近缸体的活塞孔，便于活塞带出来的油被挡油板挡住，并沿挡油板的自由端滴在曲轴上，从而对曲轴润滑，提升曲轴的寿命。
附图说明
[0025]图1是本技术的结构图；
[0026]图2是本技术的立体图；
[0027]图3是本技术图1的K部分放大图。
具体实施方式
[0028]下面结合附图对本技术作进一步说明，但并不因此将本技术限制在所述的实施例范围之中。
[0029]本技术的说明书附图标记包括：曲轴箱本体1、缸体2、曲轴孔3、固定底座4、加强筋41、散热片21、挡油板31、缸体5、第一推杆腔室61、第二推杆腔室62、挺柱孔63、回油腔64、回油孔65、加强部66。
[0030]参见图1和图3，一种曲轴箱体，包括曲轴箱本体1和缸体2，所述缸体2 形成在所述曲轴箱本体的一侧，并与所述曲轴箱本体1相通，所述缸体2的顶部形成有推杆腔室，所述推杆腔室包括加强部66，和由所述加强部66均分形成的第一推杆腔室61和第二推杆腔室62，所述第一推杆腔室61和第二推杆腔室 62内均形成有回油腔64和回油孔65，并形成双回油
孔65结构。
[0031]参见图3，所述第一推杆腔室61和第二推杆腔室62的底部形成有挺柱孔 63，所述挺柱孔63用于安装有挺柱，所述挺柱与凸轮轴的凸包配合。
[0032]参见图1和图3，所述第一推杆腔室61和第二推杆腔室62的底部均凹凸变形形成长方形的凹腔，所述凹腔形成回油腔64，所述回油腔64均位于对应所述挺柱孔63的一侧。
[0033]参见图1和图3，所述回油孔65均位于所述回油腔64的底部一端，所述回油孔65采用2mm～2.5mm的通孔。
[0034]参见图1和图3，所述加强部66整体呈长方形，所述加强部66的宽度为 5.5mm～6mm。
[0035]参见图1，所述曲轴箱本体1内形成有曲轴孔3，所述曲轴箱本体1的侧壁上形成有挡油板31，所述挡油板31靠近所述缸体2的活塞孔，其自由端向所述曲轴孔3延伸。
[0036]参见图1和图3，所述挡油板31整体呈长方形板，所述挡油板31的长度大于所述活塞孔。
[0037]参见图2，所述曲轴箱本体1上形成有固定底座4，所述固定底座上形成有均布的加强筋41。
[0038]以上显示和描述了本技术的基本原理和主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下，本技术还会有本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种曲轴箱体，其特征在于，包括曲轴箱本体(1)和缸体(2)，所述缸体(2)形成在所述曲轴箱本体(1)的一侧，并与所述曲轴箱本体(1)相通，所述缸体(2)的顶部形成有推杆腔室，所述推杆腔室包括加强部(66)，和由所述加强部(66)均分形成的第一推杆腔室(61)和第二推杆腔室(62)，所述第一推杆腔室(61)和第二推杆腔室(62)内均形成有回油腔(64)和回油孔(65)，并形成双回油孔(65)结构。2.根据权利要求1所述的曲轴箱体，其特征在于，所述第一推杆腔室(61)和第二推杆腔室(62)的底部形成有挺柱孔(63)，所述挺柱孔(63)用于安装有挺柱。3.根据权利要求1所述的曲轴箱体，其特征在于，所述第一推杆腔室(61)和第二推杆腔室(62)的底部均凹凸变形形成长方形的凹腔，所述凹腔形成回油腔(64)，所述回油腔(64)均位于对应挺柱孔(63)的一侧。4.根据权利要求1所述的曲轴箱体，其特征在于，...

【专利技术属性】
技术研发人员：邵利军，林海军，刘国伟，李彬，刘波，陈王勇，邹代强，曾凡超，
申请(专利权)人：重庆安来动力机械有限公司，
类型：新型
国别省市：