泵头及流体泵制造技术

本申请涉及一种泵头，包括泵盖、膜片座以及设置于泵盖与膜片座之间的功能件。泵头内设置有两条相互独立的流动路径，第一条包括单向连通的输入流路及输出流路，以及选择性与输出流路连通的泄压流路，第二条包括止泄流路。功能件上设置有阀功能片，阀功能片与泵盖内合围形成与输出流路连通的阀功能腔，与膜片座合围形成与止泄流路连通的泵功能腔，阀功能片根据阀功能腔及泵功能腔的压强选择性连通输出流路与泄压流路。通过采用上述技术方案，流体在泵头内有两条互相独立的流路，通过两条独立的流路分别独自实现泵功能和阀功能，以优化流路结构，解决传统技术中泵阀流路相互关联造成的可靠性低的问题。可靠性低的问题。可靠性低的问题。

【技术实现步骤摘要】
泵头及流体泵


[0001]本申请涉及泵阀
，特别是涉及一种泵头及一种流体泵。

技术介绍

[0002]在流体泵的应用中，有时需要对密闭的工作囊腔泵入流体，以使得该工作囊腔具有一定的内部压力。待工作囊腔内的压力达到预设目标并完成相应的动作后，需要对工作囊腔进行泄压。
[0003]为了保证流体泵具有自动泄压功能，往往在流体泵上集成泄压阀，阀的启闭取决于流道上流体的压强差。然而现有的集成方式，由于泵阀集成双功能流体泵的流道是相互关联的，因此流道上流体的压强差不稳定，导致阀的可靠性较低。

技术实现思路

[0004]基于此，有必要针对泵阀双功能集成气泵的性能可靠性较低的问题，提供一种泵头。
[0005]一种泵头，包括泵盖、膜片座以及设置于所述泵盖与所述膜片座之间的功能件。所述泵盖上设置有输出流路、泄压流路以及选择性连通所述输出流路及所述泄压流路的第一流道。所述膜片座上设置有输入流路、止泄流路以及第二流道，所述输入流路连通所述输出流路，所述止泄流路连通所述第二流道。所述功能件设置有输入单向阀片、止泄单向阀片以及阀功能片，所述输入单向阀片将所述输入流路与所述输出流路沿流体输入方向单向连通，所述止泄单向阀将所述止泄流路与所述泵槽沿流体输入方向单向连通，所述阀功能片与所述第一流道合围形成阀功能腔，所述阀功能片与所述第二流道合围形成泵功能腔，所述阀功能片根据所述阀功能腔及所述泵功能腔的压强选择性连通所述输出流路与所述泄压流路。
[0006]通过采用上述技术方案，流体在泵头内有两条互相独立的流路，其中第一条流动路径为流体从输入流路通过输入单向阀片进入输出流路，最后流动至密闭的工作囊腔中。第二条流动路径为流体从止泄流路通过止泄单向阀片进入泵功能腔，此时泵功能腔的压强大于阀功能腔的压强，因此阀功能片断开输出流路与泄压流路，流体只能通过输出流路进入工作囊腔，从而实现泵功能。当泵停止输入流体，所述工作囊腔中的流体回流至阀功能腔中，阀功能腔的压强大于泵功能腔的压强，阀功能片连通输出流路与泄压流路，流体从输出流路流动至泄压流路，最后排出至外界实现泄压功能。通过两条独立的流路分别独自实现泵功能和阀功能，以优化流路结构，解决传统技术中泵阀流路相互关联造成的可靠性低的问题。
[0007]在其中一个实施例中，所述阀功能片包括第一阀片，所述泄压流路包括与外界连通的泄压口，所述阀功能片能够产生弹性形变以堵塞或连通所述泄压口。
[0008]通过采用上述技术方案，具有弹性的阀功能片能够根据两侧的阀功能腔及泵功能腔之间的相对压强大小进行弹性形变，以使阀功能片抵紧泄压口或与泄压口分离，从而实
现输出流路与泄压流路之间的隔断或连通。
[0009]在其中一个实施例中，所述第一流道内设置有输出槽及泄压槽，所述泄压槽连通所述泄压流路，所述输出槽连通所述输出流路及所述泄压流路，所述阀功能片用于启闭泄压流路的同时，启闭输出槽及泄压槽的连通处。
[0010]通过采用上述技术方案，第一流道内还设置有输出槽及泄压槽，阀功能片能够在泄压口处进行启闭泄压流路的同时，还需要启闭输出槽及泄压槽的连通，即在整个流路中设置有两个启闭开关，只有当两个启闭开关均开启时才能实现泄压功能，使得在泵工作时具有更好的密闭性；在泄压时具有更大的压强差防止流路堵塞，从而提高了泵阀的可靠性。
[0011]在其中一个实施例中，所述输出槽及所述泄压槽设置于所述输出流路及所述泄压流路之间。
[0012]通过采用上述技术方案，输出槽与泄压槽设置于输出流路及泄压流路之间，使得流体在流路中移动时需要先受控于输出流路及泄压流路的启闭，然后再受控于泄压口处的启闭，从而合理分配两个启闭开关在流路中的逻辑位置关系。
[0013]在其中一个实施例中，所述第一流道内设置有凸台，所述凸台被构造为隔断所述输出槽及所述泄压槽。
[0014]通过采用上述技术方案，凸台用于隔断输出槽及泄压槽，以实现阻隔输出流路与泄压流路的连通。
[0015]在其中一个实施例中，所述阀功能片还包括第二阀片，所述第二阀片覆盖所述凸台朝向所述膜片座的一侧。
[0016]通过采用上述技术方案，当泵功能腔中压强大于阀功能腔压强时，第二阀片紧贴于凸台，从而实现输出流路与泄压流路的关闭。当泵功能腔中压强小于阀功能腔压强时，第二阀片与凸台分离，从而实现输出流路与泄压流路的连通。
[0017]在其中一个实施例中，所述第二流道内设置第一泵槽及第二泵槽，所述第一泵槽连通所述第二泵槽及所述止泄流路，所述第一阀片覆盖所述第一泵槽朝向所述泵盖一侧的开口，所述第二阀片覆盖所述第二泵槽朝向所述泵盖一侧的开口。
[0018]通过采用上述技术方案，第一泵槽、泄压口以及第一阀片构成第一启闭开关，第二泵槽、泄压槽、输出槽以及第二阀片构成第二启闭开关，第一泵槽与第二泵槽分别对应于不同的启闭开关，以控制两个启闭开关中泵功能腔的压强。
[0019]在其中一个实施例中，所述输入流路包括形成于所述膜片座远离所述功能件一侧的输入通道及穿设于所述膜片座的输入孔，所述输入孔连通所述输入通道及所述输出流路，所述止泄流路包括形成于所述膜片座远离所述功能件一侧的止泄通道及穿设于所述膜片座的止泄孔，所述止泄孔连通所述止泄通道及所述第二流道。
[0020]通过采用上述技术方案，流体经过输入通道和输入孔进入输出流路，并且流体经过止泄通道和止泄孔进入第二流道，从而简化了输入流路和止泄流路结构，减小泵头体积，提高泵头的适应性。
[0021]本申请还提供一种流体泵，包括如上所述的泵头。
[0022]在其中一个实施例中，所述流泵体还包括泵体及驱动机构，所述泵体包括与所述吸入流路及所述止泄流路单向连通的杯囊，所述驱动机构传动连接所述杯囊以迫使所述杯囊产生形变并驱动所述杯囊内的流体进入所述吸入流路及所述止泄流路。
[0023]通过采用上述技术方案，驱动机构驱动泵体的杯囊内的流体进入泵头的吸入流路及止泄流路，从而使得泵功能腔的压强大于阀功能腔的压强，阀功能片断开输出流路与泄压流路，流体通过输出流路进入工作囊腔，实现泵功能。当驱动机构停止工作，流体不再泵入泵头内，工作囊腔中的流体回流，从而使得泵功能腔的压强小于阀功能腔的压强，阀功能片连通输出流路与泄压流路，流体通过泄压流路排出外界，实现泄压功能。
[0024]综上所述，本申请至少包括以下一种有益技术效果：
[0025]1.流体在泵头内有两条互相独立的流路，分别独自实现泵功能和阀功能，在实现了泵阀一体化的基础上，优化了流路结构，解决传统技术中泵阀流路相互关联造成的可靠性低的问题。
[0026]2.在泵工作时，输入流路和止泄流路同步输送流体，使得泵功能腔内的压强始终大于阀功能腔的压强，保持阀功能片两侧压强逐步稳定增加，防止阀功能片因两侧压强差过大而受到损坏。
[0027]3.通过在第一流道内设置输出槽及泄压槽，以及设置相应的第二阀片和第二泵槽形成泄流路和输出流路的启闭开关，使得在泵入流体和泄压功能转换时，需要先启本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种泵头，其特征在于，包括：泵盖(100)，所述泵盖(100)上设置有输出流路(110)、泄压流路(120)以及选择性连通所述输出流路(110)及所述泄压流路(120)的第一流道；膜片座(200)，所述膜片座(200)上设置有输入流路(210)、止泄流路(220)以及第二流道，所述输入流路(210)连通所述输出流路(110)，所述止泄流路(220)连通所述第二流道；及功能件(300)，设置于所述泵盖(100)与所述膜片座(200)之间，所述功能件(300)设置有输入单向阀片(310)、止泄单向阀片(320)以及阀功能片(330)，所述输入单向阀片(310)将所述输入流路(210)与所述输出流路(110)沿流体输入方向单向连通，所述阀功能片(330)与所述第一流道合围形成阀功能腔(130)，所述阀功能片(330)与所述第二流道合围形成泵功能腔(230)，所述止泄单向阀将所述止泄流路(220)与所述泵功能腔(230)沿流体输入方向单向连通，所述阀功能片(330)根据所述阀功能腔(130)及所述泵功能腔(230)的压强选择性连通所述输出流路(110)与所述泄压流路(120)。2.根据权利要求1所述的泵头，其特征在于，所述阀功能片(330)包括第一阀片(331)，所述泄压流路(120)包括与外界连通的泄压口，所述阀功能片(330)能够产生弹性形变以堵塞或连通所述泄压口。3.根据权利要求2所述的泵头，其特征在于，所述第一流道内设置有输出槽(132)及泄压槽(131)，所述泄压槽(131)连通所述泄压流路(120)，所述输出槽(132)连通所述输出流路(110)及所述泄压流路(120)，所述阀功能片(330)用于启闭泄压流路(120)的同时，启闭输出槽(132)及泄压槽(131)的连通处。4.根据权利要求3所述的泵头，其特征在于，所述输出槽(132)及所述泄...

【专利技术属性】
技术研发人员：雍乾荣，
申请(专利权)人：厦门金升泵电子科技有限公司，
类型：新型
国别省市：